3.2 Экономическая эффективность внедрения дефектоскопа ДФ - 201.1А
Применяемые при ремонте методы неразрушающего контроля хороши тем, что в процессе контроля контролируемый образец не разрушается и не меняет своих эксплуатационных характеристик, что позволяет выполнять сто процентный (и не выборочный) контроль выпускаемых изделий.
Контроль качества является самой массовой технологической операцией при ремонте вагонов, ибо не одна деталь не может быть изготовлена без измерения ее технических характеристик. В связи усложнением и требованием неуклонного повышения надежности новой техники, трудоемкости контролируемых операций редко увеличивается.
Основная цель проведения операции неразрушающего контроля (дефектоскопии) - получение информации о состоянии проверяемого объекта имеются ли в нем дефект (или несколько), каковы характеристики этого дефекта, т.е. его местонахождение в объекте, размеры, ориентация и т.д.
При дефектоскопировании ответственных деталей или узлов подвижного состава, от состояния которых зависит в значительной степени уровень безопасности движения и бесперебойности перевозок пассажиров, важнейшим результатом является информация о наличии или отсутствии дефекта в детали (или в определенной ее зоне). Это значит, что задачей дефектоскописта является достоверное обнаружение дефекта (если он есть в детали) или не обнаружении (если его нет). Следует отметить, что пропуск дефекта - более «дорогостоящая» ошибка, поскольку ее результатом может быть создании аварийной ситуации. С другой стороны, ложная браковка ведет к прямым финансовым потерям, поскольку требует замены детали, не выработавшей свой ресурс.
В соответствии с инструкцией по определению эффективности капитальных вложений на железнодорожном транспорте /15/ определяем приведенные затраты на внедрение и эксплуатацию дефектоскопа:
(3.5)
где С - эксплуатационные расходы, руб.;
К - капитальное вложение, руб.;
Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен = 0,15.
Годовые эксплутационные расходы определяем по формуле:
(3.6)
где
Сз - расходы на заработную плату (с учетом заработной платы обслуживающего персонала, которая равна 20% от заработной платы дефектоскописта), руб.;
Смэ - расходы на материалы и электроэнергию, руб.;
Са - амортизационные отчисления, руб.;
Спр - прочие расходы, руб.;
Ссн - отчисления на социальные нужды, руб.
Определяем годовой фонд заработной платы.
Работает с дефектоскопом дефектоскопист 6 разряда:
руб.,
где 24,61 - часовая тарифная ставка;
2172 - годовой фонд рабочего времени;
1 - оклад по тарифу;
0,40 - процент премиальной оплаты;
0,20 - доплата за выслугу лет.
Отчисления на социальные нужды:
руб.
По данным вагонного депо расходы на материалы и электроэнергию составляет 10000 рублей, амортизационные отчисления 11000 рублей, прочие расходы 10000 рублей.
Годовые эксплуатационные расходы:
Капитальные вложения определяются по формуле:
(3.7)
где Коб = 110000 рублей - затраты на приобретение оборудования;
Кмон = 22000 рублей - затраты необходимые на монтажные работы;
Кпр = 10000 рублей - затраты на подготовительные работы.
рублей.
Определяем приведенные затраты на внедрение и эксплуатацию дефектоскопа:
Годовой экономический эффект от внедрения дефектоскопа ДФ - 201.1А определяется формулой:
. (3.8)
На основании фактических данных депо имеем:
3.3 Расчет экономического эффекта от внедрения устройства испытания тормозного оборудования вагонов
В данном дипломном проекте внедряется установка испытания тормозного оборудования вагонов (СИТОВ).
Затраты до внедрения установки определяются по формуле:
З1 = 2t1*С1 (3.9)
где t1 - время проверки одного вагона одним рабочим;
С1 - часовая ставка одного рабочего,
С1= (3.10)
где Смес - месячная ставка рабочего, руб.;
Драб - количество рабочих дней в месяце;
С1==7,5 руб.
Затраты на проверку тормозного оборудования без использования СИТОВ.
З1=2*1*7,5=30 руб.
Затраты после внедрения установки определяются по формуле:
З2=t1*С1 (3.11)
З2=0,25*7,5=1,875 руб.
Экономическая эффективность от применения СИТОВ без учета его стоимости составит:
Э1=З1 - З2 (3.12)
З1 - затраты до внедрения установки, руб.;
З2 - затраты после внедрения установки, руб.;
Э1 =30 - 1,875 = 28,125 руб.
Годовой экономический эффект от применения СИТОВ рассчитывается по формуле:
Эгод=Э1*Nгод (3.13)
где Nгод - годовая программа депо,
Эгод=28,125*4200=118125 руб.
Годовой экономический эффект с учетом стоимости установки:
Э= Эгод - С2 (3.14)
где С2 - амортизация системы СИТОВ,
С2==5000 руб.
Тогда годовой экономический эффект от применения установки СИТОВ с учетом ее стоимости составит:
Э=118125 - 5000=113125 руб.
Годовой экономический эффект от внедрения установки испытания тормозного оборудования вагонов составляет 113125 рублей.
3.4 Расчёт экономической эффективности внедрения установки УДБ-2 для демонтажа буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов методом холодной распрессовки
В настоящее время демонтаж буксового узла с шейки колёсной пары производится последовательно, начиная с разборки буксы и кончая снятием внутренних и лабиринтных колец подшипников. Съём колец осуществляется после нагрева их индукционными нагревателями. Нагрев должен производится до температуры 120 °С в течение времени, не превышающего 45 сек., в противном случае возникает перегрев внутренних колец и образование электроожогов на них и на шейках осей колёсных пар.
По имеющейся статистике, при использовании технологии снятия внутренних и лабиринтных колец с применением индукционных нагревателей, получают электроожоги 47 осей колёсных пар (включая внутренние и лабиринтные кольца) на каждую тысячу, поступивших в ремонт. Использование метода холодной распрессовки буксовых узлов позволяет исключить образование бракованных осей колёсных пар, внутренних и лабиринтных колец, получивших электроожоги, и снизить благодаря этому затраты рассматриваемого предприятия на приобретение новых деталей.
Использование метода холодной распрессовки буксовых узлов также позволяет исключить непроизводительные затраты времени на остывание колец подшипников и шеек осей (до 2-х часов) и связанное с этим выделение производственных площадей под эти цели.
Кроме того, внедрение технологии холодной распрессовки буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов позволяет также повысить производительность участка по демонтажу буксовых узлов за счёт сокращения с 25 до 6 минут потребного времени на указанную операцию в расчёте на одну колёсную пару.
Годовой экономический эффект (Пч) в результате внедрения оборудования (пресса) для холодной распрессовки буксовых узлов при ремонтах колёсных пар грузовых вагонов определяется по формуле:
(3.15)
где: - экономия годовых эксплуатационных расходов вагонного депо при внедрении предлагаемой технологии по сравнению с «базовой» технологией - использованием индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников;
- налог на прибыль, формирующуюся в результате экономии эксплуатационных расходов при использовании предлагаемой технологии по сравнению с технологией, предполагающей использование индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников;
, руб. (3.16)
где:
- годовые эксплуатационные расходы при использовании «базовой» технологии - применение индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов;
- годовые эксплуатационные расходы при использовании холодной распрессовки буксовых узлов.
Годовые эксплуатационные расходы по рассматриваемым технологиям могут быть определены по формуле:
(3.17)
где: - годовой размер оплаты труда (с учётом стимулирующих и компенсирующих выплат) задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;
ЕСН - единый социальный налог, определяемый в зависимости от индивидуального годового размера оплаты труда задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;
- величина взноса на обязательное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, определяемая в зависимости от годового размера оплаты труда задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;
- годовая программа по распрессовке буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов, шт. (оси колёсных пар);
- стоимости потребляемой электроэнергии в расчёте на одну колёсную пару по рассматриваемым технологиям;
- среднегодовые затраты на приобретение новых деталей (осей колёсных пар, внутренних и лабиринтных колец), повреждаемых при использовании рассматриваемых технологий выполнения демонтажа буксовых узлов и в связи с выработкой установленного ресурса;
- годовые затраты на техническое обслуживание оборудования, задействованного по рассматриваемым технологиям;
- годовые амортизационные отчисления на полное восстановление задействованного оборудования по рассматриваемым технологиям;
- величина налога на имущество, задействованного в рассматриваемых технологиях.
(3.18)
где - годовое количество заменяемых комплектов деталей по причине повреждения (получения электроожога) при производстве работ по демонтажу буксовых узлов с использованием индукционного нагрева;
- численно равно Nзам.;
=1 год - продолжительность межремонтного периода выполнения работ по демонтажу буксовых узлов (получения электроожогов рассматриваемыми деталями при использовании технологии с применением индукционного нагрева);
- установленный срок службы комплекта рассматриваемых деталей (30 лет);
- среднестатистический срок эксплуатации рассматриваемых деталей до момента получения ими повреждения (электроожога) при производстве работ по демонтажу буксовых узлов с использованием технологии индукционного нагрева. Для целей настоящего расчёта рекомендуется принять, что детали до момента их повреждения выработали установленный ресурс на 50%;
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
