Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х450.
Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 i79.
Операция 015 токарная с ЧПУ. См.операцию 010.
Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.
Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х450 поверхность 1 i100
Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.
Операция 020 термическая .
Закалка ТВЧ.
Операция 025 круглошлифовальная.
Станок: круглошлифовальный мод. 3М151.
Приспособление: центра.
Режущий инструмент: круг шлифовальный.
Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80.
Операция 030 круглошлифовальная.
См. операцию 025.
Операция 035 вертикально-фрезерная.
Станок: вертикально-фрезерный мод. 6Р12.
Приспособление: специальное пневматическое.
Режущий инструмент: фреза шпоночная, i14мм, ГОСТ 9140-78.
Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.
Операция 040 слесарная.
Верстак слесарный;
Напильник;
Операция 045 моечная.
Моечная машина.
Операция 050. технический контроль.
Стол контрольный
Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E3=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.
Таблица 4. Данные для расчета припуска.
Вид обработки
квалитет
Допуск Td,мкм
Rz, мкм
h, мкм
1. Точение черновое
12
300
50
2. Точение чистовое
11
190
25
3. Шлифование
6
19
5
10
При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.
Определяем расчетную величину минимального припуска:
- на черновое точение
2Zmin1=2@[(200+250)+ ]=2433мкм.
- на чистовое точение
2Zmin2=2@[(50+50)+ ]=292мкм.
- на шлифование
2Zmin3=2@[(25+25)+(141+1,75)]=385,5мкм.
Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу. (Приложение 2 Таблица 2)
После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:
D3min = DДmin+ 2Z0min
D3min = 79,981+6,219 = 86,2мм.
Округляем в большую сторону, получаем:
D3min = 87мм.
Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу (Приложение 2 Таблица 3).
i87мм до i80h6
Черновое точение– припуск 5,2мм на i;
Чистовое точение – припуск 1,2мм на i;
Шлифование однократное – 0,6мм
Размер для шлифования i80h6
Размер для чистового точения i80+0,6=i80,6h10
Размер для чернового точения i80,6+1,2=i81,8h12
i107мм до i100мм.
Чистовое точение – припуск 1,8мм на i;
Размер для чистового точения i107-5,2=i101,8мм;
Размер для чернового точения i101,8-1,8=i100мм (i100h14).
2.4 Определение расхода металла
Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:
КИМ= , где
mM - масса детали, кг.
Нрасх – норма расхода материала на деталь, кг.
Нрасх = V@ρ , где ρ=7,85 г/см3, V – объем заготовки-поковки, см3 .
Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3 .
Vу – объем металла на угар, см3 .
V3 - объем металла на заусенцы, см3 .
Основной отход металла – облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.
Vп =
mп = 16,6 кг.;
V = Vп + 0,01@Vп +0,1@Vп =1,11@Vп = 1,11@2113,4 = 2345,9см3 .
Нрасх = 2345,9 @7,85 = 18,42 кг.
КИМ = %
mM = 12,85 кг.
2.5 Определение режимов резания
Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.
Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 4).
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:
, где
Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.
Тn-з – подготовительно-заключительное время, мин.;
То – основное время, мин.;
n – количество деталей в настроечной партии, шт.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
Ту.с. – время на установку и снятие детали, мин.;
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;
Туп.. – время на приемы управления, мин.;
Тиз. – время на измерение детали, мин.;
Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;
Тоб = Ттех. + Торг., мин.;
Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;
Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;
Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 5.
Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 5.
Таблица 5.
Nо
пере-хода
Содержание перехода
Тву,
мин
Твси,
Тоа,
Тмв,
1
Установить, закрепить, снять деталь после обработки.
0,72
0,34
____
___
2
Точить поверхность j,k предварительно.
1,07
0,17
3
Точить поверхность l, j,k окончательно.
1,06
0,19
4
Точить поверхность m.
0,3
итого
2,43
0,55
Расчет вспомогательного времени по переходам сведем в таблицу 6.
Таблица 6.
Число
пере-ходов,
i
Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин.
Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х.
Поворот резцовой на одну позицию
На переход
Уско-ренное
Устано-вочное
Установочное (холостое в зоне резания)
0,03
0,1
0,04
0,02
0,09
0,12
Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 5)
2.6 Определение необходимого количества оборудования
Определим количество оборудования участка. При серийном методе производства производится по формуле:
Qр=Nв@tшт/Фä@Кв.н. , шт.,
где Nв@= 120000 шт.;
t- норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.
Фä – действительный фонд времени работы станка за год.
Кв.н – планируемый коэффициент выполнения норм.
Фä = Фн @ Кст
Где Фн – номинальный фонд времени
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:
Фн =( Дк -( Дв + Дп)) @ Фс @С, ч
где Дк – число календарных дней в году, Дк =365.
Дв – число выходных дней, Дв =104,
Дп - число праздничных дней в году. Дп =12,
Фс – продолжительность рабочей смены,
С – число смен.
Фн =(365-(104+12)) @8,2@2=4083,6 ч.
Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:
Кст=1- Ар /100
где Ар – планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.
Определим количество оборудования на каждой операции
005 Q=120000@1,69/3838,6@1,1@60=0,8
Принимаем 1
010 Q=(120000@4,47)/ (3756,9@1,1@60)=2,16
Принимаем 3 станка.
015 Q=(120000@3,66)/ (3756,9@1,1@60)=1,77
Принимаю 2 станка
020 Q=(120000@7,45)/ (3756,9@1,1@60)=3,6
Принимаю 4 станка
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19
