|
|
В настоящем проекте предлагаются следующие мероприятия по усовершенствованию существующего на заводе технологического процесса:
а) применение в качестве заготовки толстостенной трубы, что позволит значительно снизить расход материала, а также уменьшить припуски на обработку.
4.4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТ ОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ВТУЛКА»
От степени совершенства способов получения исходной заготовки зависит расход материала, инструмента, количество операций обработки и их трудоемкость, себестоимость процесса изготовления детали в целом.
Необходимо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам детали.
На Харьковском тракторном заводе в качестве исходной заготовки выбрана паковка, полученная горячей штамповкой в закрытых штампах и прошивкой. При этом большая часть заготовки 49 мм и длиной 76 мм идет в отходы. Ее масса равна 1,13 кг.
Себестоимость изготовления такой поковки равна:
Сз=а*т3*Кn (4.1)
где а – стоимость единицы массы металла заготовки в зависимости от его марки, геометрической сложности заготовки и способа получения, грн.;
m3 – масса металла, затрачиваемого на производство заготовки, т;
Кn – коэффициент, учитывающий тип и вид производства заготовки (для штамповки на прессе Кn =2,0);
С3=2720*(0,00252+0,00113)*2=19,85 грн.
В проекте, в отличие от принятой заводской технологии, предусмотрено получение исходной заготовки из толстостенной трубы.
Данное мероприятие обеспечит экономию материала, инструмента и времени на механическую обработку втулки.
Исходная труба имеет параметры: внешний диаметр – 84 ммвнутренний диаметр – 51мм, длина – 76 мм, масса – 2,10 кг. При этом себестоимость заготовки составит:
Сзн=2720* 0,0021* 2 =11,42(грн.)
Рассчитанный показатель свидетельствует о том, что себестоимость заготовки, полученной из трубы, ниже себестоимости исходной поковки. Следовательно, предложенный выбор варианта заготовки является экономически более целесообразным.
Коэффициент использования материала составит:
Ким=1,1/2,1 = 0,52
Полученное значение коэффициента подтверждает правильность выбора метода получения заготовки.
Уменьшение припусков на обработку позволит исключить операцию чернового зенкерования отверстия втулки и обеспечит снижение трудоемкости механической обработки на 0,8 мин.
4.4.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Припуск – это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.
Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.
Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки.
Ниже приведен расчет припусков на обработку наружной поверхности втулки h6(-0,022)
Исходные данные для расчета припусков на механическую обработку:
а) наименование детали – втулка, заготовка – поковка;
б) материал – сталь 45ХГТ;
в) элементарная поверхность для расчета припусков – наружный диметр h6(-0,022);
г) на всех технологических переходах для фиксации заготовки используется оправка.
Минимальный припуск при обработке наружных поверхностей равен:
2Zimin = 2[(Rz+h)i-1+ √ (Δ²∑i-1 + ε²i)], (4.2)
где Rzi-1 – высота неровностей профиля шероховатости поверхности на предшествующем переходе;
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;
- суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
При шлифовании заготовки после термической обработке поверхностный слой должен быть сохранен, поэтому слагаемое h из формулы исключают.
При выглаживании припуск на обработке определяется высотой неровностей поверхности.
Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен:
2Zimax=Dmaxi-1 – Dmax (4.3)
2Zimin=Dmini-1-Dmini (4.4)
Значения составляющих єлементов минимального припуска Rz, h, приняты по справочным нормативным данным для расчета припусков [30,с.185-189].
Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2.
Таблица 4.2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки
Элементы припуска
Расчетный припуск 2Zimin, мкм
Расчетный мин.размер мм
Допуск на изготовление TD, мкм
Предельные размеры, мм
Предельные припуски, мкм
Rz
h
Δ∑
ε
Dmax
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.