Nшn = 17 квт • 0,8 = 13,6 квт. < 17 квт
6,048 квт. < 13,6 квт
Nрас = Nрез / ( = 6,048 : 0,8 = 7,56
N = Nрас / Nст = 7,56 : 17 = 0,44
5 Частота вращения шпинделя станка n = 1000 * V / ( D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об/мин
Корректируем по паспорту 180 об/мин. 10 Операция фрезерная ГФ 1400 материал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75
Выбираем режущий инструмент - торцовая фреза ( 250мм с пятигранными сменными пластинками из твердого сплава.
Назначаем режимы резания :
1. Глубина резания t = 3 мм.
2. Назначаем подачу S = 0,24 м на 1 зуб.
3. Назначаем период стойкости инструмента таблица 38 [13] Т = 180 мин
4. Определяем скорость резания в м/мин допускаемыми режущими свойствами фрезы
V = (CV*Dq / Tm * tx * Szyv * Buv * Zpv ) * Knv =
= (332*2500,2 / 1800,2 * 30,5 * 0,240,4 * 2300,2 * 120 ) * 0,8 = 96,3 n = 1000 * V / ( D = 1000*148,8 / 3,14*250 = 122,7 об/мин
Корректируем по паспорту 160 об/мин.
2.13 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА ДВЕ РАЗНОРОДНЫЕ ОПЕРАЦИИ 35 Операция агрегатная станок 1АМО 443 материал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75 Выбираем режущий инструмент сверло Р18 - 23мм. Назначаем режимы резания:
1. Глубина резания t = 11,5 мм
2. Назначаем подачу S = 0,23
3. Назначаем период стойкости таблица 92 Т = 50мин
4. Определяем скорость резания в м/мин допускаемыми режущими свойствами сверла
V = (CV*Dq / Tm * Sy) * Kv
CV - постоянная для данных условий резания;
D - диаметр сверла, мм;
Т - период стойкости, мин;
К - поправочный коэффициент на скорость резания. x, q, m, y - показатели степени Для заданных условий обработки находим табл. 28 [13]
CV = 7 ; q = 0,40 ; m = 0,20 ; y = 0,50 ; Kv = 0,584
V = (7 * 3,62 / 2,19 * 0,479) * 0,584 = 14 м/мин
2.15. РАСЧЁТ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ВСЕ ОПЕРАЦИИ. УСТАНОВЛЕНИЕ РАЗРЯДОВ 10. Операция фрезерная Установить заготовку, закрепить. Снять.
ТВ = 1,8 [9] Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 230 / 160 = 1,43 (мин);
Т2 = 345 / 160 = 2,15 (мин);
Т3 = 230 / 160 = 1,43 (мин);
Т2 = 2,15 (мин) - лимитирующее;
Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100) где: К - универсальное оборудование и полуавтоматы (1.1) аобс.- время, на обслуживание рабочего места аобс. = 4% от оперативного времени аотл. - время на отдых, и личные надобности аотл. = 4% от оперативного времени [9]
Тшт = (2,15 +1,8*1,1) + ( I + (4+4)/100 ) = 4,56 мин.
Тшк = Тшт * 0,8 = 4,56 * 0,8 = 0,36 мин.
Тшк = Тшт + Тпз = 4,56 + 0,36 = 4,92 мин Назначаем IV разряд работ. 15 Операция токарная Установить заготовку, закрепить. Снять.
Т1 = Lpx / Sмин = 67 / 20,7 = 1,78 (мин);
Т2 = 28 / 20,7 = 1,35 (мин);
Т3 = 37 / 20,7 = 1,78 (мин);
Т4 = 28 / 20,7 = 1,35 (мин);
Т2 = 1,35 (мин) - лимитирующее;
Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100) где: К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы аобс.- время, на обслуживание рабочего места аобс. = 6,5% от оперативного времени аотл. - время на отдых, и личные надобности аотл. = 4% от оперативного времени
Тшт = 3,79 мин.
Тшк = 0,3 мин.
Тшк = 4,09 мин Назначаем IV разряд работ. 20 Операция автоматная 1Б284 Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]
ТВ = 1,2 [9] Определение машинного времени
Т1 = Lpx / Sмин = 67 / 17,64 = 3,4 (мин);
Т2 = 25 / 12,6 = 1,98 (мин);
Т3 = 25 / 12,6 = 1,98 (мин);
Т4 = 5 / 12,6 = 0,39 (мин);
Т5 = 55 / 14,49 = 3,11 (мин);
Т1 = 3,4 (мин) - лимитирующее;
Тшт = 5,21 мин.
Тшк = 0,41 мин.
Тшк = 5,62 мин Назначаем IV разряд работ.
30 Операция автоматная 1Б284 Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]
Т1 = Lpx / Sмин = 28 / 16 = 1,75 (мин);
Т2 = 4 / 8 = 0,5 (мин);
Т3 = 10 / 8 = 1,25 (мин);
Т4 = 25 / 16 = 1,56 (мин);
Т5 = 35 / 11,2 = 3,12 (мин);
Т5 = 3,12 (мин) - лимитирующее;
Тшт = 4,9 мин.
Тшк = 0,39 мин.
Тшк = 5,29 мин Назначаем IV разряд работ. 35 Операция агрегатная 1.АМО 443 Установить заготовку, закрепить. Снять. [9]
Т1 = Lpx / Sмин = 26 / 38,5 = 0,67 (мин);
Т2 = 60 / 41,4 = 1,45 (мин);
Т3 = 2 / 62,5 = 0,03 (мин);
Т4 = 31 / 41,4 = 0,75 (мин);
Т5 = 26 / 240 = 0,11 (мин);
Т5 = 1,45 (мин) - лимитирующее;
Тшк = 0,39мин.
Тшк = 4,09 мин Назначаем IV разряд работ. 40 Операция слесарная
Установить деталь. Снять. [9]
Тв =0,52 Тшк = 3,48 (мин)
Т0 = 2,96
Назначаем IV разряд работ.
2.16 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ
В дипломном проекте на токарной операции деталь обрабатывается на станке 1Б284, в заводском варианте - на 4-х станках 1512.
[15]
Сравниваем показатели: 1512 1Б284
Стоимость станка в руб.; 370000тенге(4шт) 23086
Мощность эл.двигателя, квт; 880.квт (4шт) 30
Штучное время, час; 0,86 0,993
Машинное время, час; 0,67 0,081
Стоимость минуты эксплуатации инструментам. 0,111 0,42
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л калибрующая части, число; профиль и направление канавок, углы резания, утонение калибрующей части, элементы резьбы, комплектность [11,12] В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры резьбового соединения: Д, Д1, Д2, Р, Н, Н1, R.
Наружный диаметр Д = 16мм
Внутренний диаметр Д1 = 13,8350,3 мм
Средний диаметр Д2 = 14,7010,132 мм
Шаг Р = 2(0,03 мм
Н = 0,87 Р =1,74 мм
Н1 = 0,54 Р =1,08 мм
R = 0,14 Р = 0,28 мм Предельные размеры диаметров гайки
Д2max = Д2 + ES, где ЕS- верхнее отклонение
Д1max = Д1+ ES,
Д2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм
Д1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм Диаметр метчика по переднему торцу dT = Д1- (0,1 : 0,35) =13,835 - 0,1 = 13,735мм Длина режущей части метчика lp1, = 6 Р = 12мм Диаметры для метчика d = Д = 16 мм d2 = Д2 = 14,701мм d2 = Д1 + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм Задний угол (= 100 Величина затылования
К = tg( ( ( D / n) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95 tg(x( K n / ( D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16 tg(N = tg(x * sin 300 = 0,088; tg(N3 = tg(x * sin 900 - 5,4 = 0,175;
По результатам расчетов углов по указанным зависимостям строят графики их изменения. Хорошее качество резьбы получается при условии оптимальных режимов резания, геометрии метчика, состава СОЖ и способа крепления метчика.
На станке применяют два способа нарезки резьбы метчиками: самозатягивание без принудительной подачи и подача по копиру.
3.2 Проектирование измерительного инструмента
Произведем расчет исполнительных размеров калибров - пробок М16 - 7Н СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н7 [6]
1) Определяем наибольшее значение среднего диаметра отверстия, так как оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,701мм
По таблице 5 для шага 2 и ( 16мм находим принятый номер строки - 26.
По таблице 6 находим для строки номер 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 23мкм.
Нижнее отклонение нового калибра равно + 9мкм; предельное отклонение изношенного калибра равно - 5мкм.
Размер нового калибра пробки по среднему диаметру равен 14,701 + 0,023 = 14,724 мм
Допуск равен (+23) - (+0,9) = 14мкм
Следовательно, исполнительный размер пробки ПР по среднему диаметру равен 14,724 - 0,014
Размер предельного изношенного калибра равен
14,701 - 0,005 = 14,696 мм.
2) Определить исполнительный размер пробки ПР по наружному диаметру; нужно знать наибольшее предельное отклонение внутреннего диаметра отверстия Д. Оно совпадает с номинальным, то Д = 16мм.
Потом по таблице II для. строки 26 находим верхнее отклонение калибра, оно равно + 30мкм.
Нижнее отклонение калибра по наружному ( = +2мкм.
Предельное отклонение изношенного калибра = - 5мкм.
Допуск равен (+30) - ( +2 ) = 28мкм
Следовательно, исполнительный размер ПР по наружному диаметру равен 16,030 - 0,028мкм.
Размер предельного изношенного калибра по наружному диаметру 16,0 - 0,005 = 15,995мм.
3) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру необходимо знать значение предельного внутреннего наименьшего диаметра отверстия Д1 = 13,835 По табл.15
Верхнее отклонение нового калибра равно 0, нижнее отклонение нового калибра равно -26 мкм.
Допуск равен -26мкм, исполнительный размер пробки ПР по внутреннему диаметру равен 13,835 - 0,026 (мм)
Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями устанавливают, что погрешности ((/2 и (Pn скомпенсированы погрешностью среднего диаметра, а также то, что размер Д не менее установленного предельного размера. Проходными пробками, таким образом, проверяют резьбу комплексно.
Непроходными пробками проверяет средние диаметры отверстий ! и устанавливают, что размер ДZ не больше установленных предельных размеров.
Находим наибольшее значение среднего диаметра отверстия т.к. оно совпадает с номинальным, то по таблице находим Д2 =14,966мм, по таблице 5 для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки, он равен 26.
По [6] находим для строки 26 верхнее отклонение нового калибра равно + 14мкм.
Нижнее отклонение пробки не равно 0, предельное отклонение изношенного калибра равно - 8мкм.
Размер исполнительного нового калибра пробка по среднее диаметру равен 14,966 + 0,014 = 14,980мм
Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 - 0,008 = 14,973
4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному диаметру. Нужно наибольшее предельное отклонение внутреннего диаметра отверстия Д = 15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра, оно равно + 21мкм.
Размер предельно-изношенного U = 7мкм
Допуск равен (+21мкм) - (+ 7мкм) = 28мкм
Следовательно, исполнительный размер по наружному диаметру равен 15,387 - 0,028 = 15,359мм
5) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру необходимо знать значение наименьшего диаметра отверстия Дт = 13,835
По таблице 15 нижнее отклонение равно 7мкм, исполнительный размер пробки 13,835 - 0,007 = 13,828мм
3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ
Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима детали и для фрезерования литейных прибылей с фланцев.
Выбрав способ установки (базирования) детали и разместив установочные элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и направление сил для зажима.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
