СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1 .Общая часть 1.1 Назначение и условия работы заданной детали 1.2 Технические условия на приемку детали 1.3 Материал детали и его характеристика 1.4 Анализ технологичности конструкции детали
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Тип производства и его характеристика 2.2 0пределение такта выпуска деталей 2.3 Выбор метода производства заготовок 2.4 Определение припусков на обработку 2.5 Расчет размеров заготовки и коэффициента использования металла 2.6 План операций обработки детали 2.7 Выбор баз 2.8 Разделение операций на установки и переходы 2.9 Подбор оборудования по операциям 2.10 Подбор приспособлений, режущего и измерительного инструмента по операциям 2.11 Определение промежуточных припусков и размеров 2.12 Расчет режимов резания по нормативам 2.13 Аналитический расчет режимов резания на две разнородные операции
2.14 Расчет норм времени на все операции, установление разрядов
2.15 “Экономическое обоснование выбранного варианта обработки
3.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Проектирование специального режущего инструмента 3.2 Проектирование измерительного инструмента 3.3 Проектирование станочного приспособления для фрезерной операции
4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА
4.1 Расчет количества технологического оборудования и его загрузки
4.2 Выбор потребного количества подъемно-транспортного оборудования
4.3 Расчет количества основных и вспомогательных рабочих
4.4 Расчет производственных площадей, описание планировки участка
5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 5.1 Организация рабочих мест и системы их обслуживания 5.2 Мероприятия по охране груда и технике безопасности
5.3 Мероприятия по экономии металла и энергии 5.4 Определение годовой потребности материалов, инструментов, энергии и воды
6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 6.1 Определение стоимости основных фондов 6.2 Определение стоимости материалов 6.З Определение стоимости малоценного инструмента и приспособлений 6.4 Определение стоимости всех видов энергии и воды 6.5 Определение фонда заработной платы 6.6 Смета цеховых расходов 6.7 Расчеты калькуляции цеховой себестоимости единицы продукции 6.8 Расчет экономической эффективности проекта и уровня рентабельности 6.9 Технико-экономические показатели участка Вывод Список литературы Лист замечаний нормоконтролера Графические материалы Лист 1 ф А2 "План участка" Лист 2 ф А2 "Корпус" Лист 3 ф А2 "Корпус отливка" Лист 4 ф А1 "Карта наладки" Лист 5 ф А3 "Метчики ручные для метрической резьбы" Лист 6 ф А3 "Пробки резьбовые" Лист 7 ф А1 "Приспособление фрезерное" Лист 8 ф А1 "Приспособление фрезерное"
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время Республика Казахстан нуждается в поднятии и восстановлении пришедшего за последние годы в непригодность оборудования запорной арматуры.
В президентской программе "Казахстан-2030" по поднятию экономики Республики Казахстан большое внимание уделяется поднятию и развитию сельского хозяйства, а так как запорная арматура является неотъемлемой частью оборудования сельского хозяйства, то возникает необходимость создавать специализированные мастерские по ремонту запорной арматуры на местах.
В данной дипломной работе предложен проект специализированной мастерской, которая может производить текущий и капитальный ремонт запорной арматуры.
С созданием этой мастерской создаются новые рабочие места, уменьшаются затраты на ремонт и обслуживание оборудования.
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ
Корпус ГЛ 21003-100АСБ является базовой деталью вентиля. Вентиль представляет собой клапан со шпинделем, ввинчиваемым в резьбу неподвижной ходовой- гайки, расположенной в крышке или бугеле. Применение резьбы, обладающей свойствами самоторможения, позволит оставлять тарелку клапана в любом положении с уверенностью, что это положение сохранится и не будет самопроизвольно изменяться под действием давления среды.
Использование резьбы позволяет применять малые усилия на маховике для управления вентиля. Вентиль отличается простотой конструкции и создает хорошие условия для обеспечения надежной плотности при закрытом положении затвора.
В силу этих причин вентили получили очень широкое применение главным образом в запорной арматуре.
Вентили предназначены для работы на трубопроводах и газопроводах (вода, пар, агрессивные среды Ру = 6 МПа (60кгс/см2)),
1.2 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРИЕМКУ ДЕТАЛИ
1) Допускается наплавка 15х15 Н9Г2С HВ=200 ТУ 2 078I-084-77
2) Для вентилей с электроприводом на плавку производить электродом
ЦМ-6Л-5,0-2.
3) Неуказанные литейные радиусы до 6 мм.
4) Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий по H14 валов по h14 остальных - по ± (IT14 / 2)
5) На торце остатка прибыли наличие следов автогенной резки не влияющей на толщину стенки.
6) Для общепромышленного выпуска торец остатка прибыли допускается не обрабатывать.
7) Маркировать знак шрифтом № 14 по ГОСТ 4666-75 товарный знак завода изготовителя.
1.3 МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО характеристика.
Деталь - корпус ГЛ21003-100АСВ изготавливается из стали марки 25JI ГОСТ 977-75 отливки первой группы.
Для изготовления отливок применяют основную или кислую мартеновскую или электросталь.
Химический состав должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1. Таблица 1 - Химический состав. |Сталь |С |Mn |Si |P |S |Cr |Ni |Cu | |марки: | | | | | | | | | |25Л |0,22 -0,30|0,35 - 0,90|0,20 - 0,52|0,06 |0,06 |0,30 |0,30 |0,30 | |1050-74 | | | | | | | | |
1.4 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
Одним из важнейших факторов, влияющих на характер технологических процессов, является технологичность конструкции.
Конструкция корпуса ГЛ210З-100 АСБ сложной конфигурации, но эта конструкция имеет удобные технологические базы, которые обеспечивают требуемую ориентацию и надежное крепление заготовки на станке при возможности обработки её с нескольких сторон и свободного подвода инструмента к обрабатываемым поверхностям. Корпус имеет достаточную жесткость, при которой исключена возможность вибрации в процессе обработки или недопустимых деформаций от сил резания и закрепления.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 ТИП ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКА
Годовая программа выписка вентиля ГЛ 21003 - 100 АСБ условно принято 35000 штук,
Учитывая массу детали и годовую программу, тип производства определяется по коэффициенту
КЗ.О. = Q / PM = 8 / 7 = 1,14 ; где Q- число различных операций;
РM - число рабочих мест , на которых выполняются данные операции,
Производство крупносерийное.
В крупносерийном производстве за каждым рабочим местом закреплена одна операция, которая выполняется длительное время без переналадки оборудования на другие операции с использованием специальной оснастки.
Специальная оснастка широко автоматизирует и механизирует технологические процессы, поточные методы работы. Такая организация труда обеспечивает высокую производительность и сравнительно низкую себестоимость продукции.
2.2 0ПРЕДЕЛЕНИЕ ТАКТА ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ
Величина такта рассчитывается на основания принятого в проекте двухсменного режима работы оборудования.
Такт - это интервал времени , через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования и типоразмера.
Такт определяется по формуле [7]: t = , где: t - такт выпуска в минутах;
Fy - действительный годовой фонд времени работы оборудования в час.;
N - годовая программа выпуска изделия. t = = 6,88 мин
2.3 ВЫБОР МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВОК
Руководствуясь конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, - масштабом производства и задачами, в целях экономии металла принимаем метод изготовления заготовки - литьё в песчаные формы. Этот метод применяется для сложных фасонных заготовок.
В современном производстве и разработанном технологическом процессе, опоки с полуформами, изготовленными на формовочных машинах, поступают для сборки на столы. Одновременно конвейером подаются стержни со стержневого участка. Собранные формы заливаются с транспортера. Металл поступает от печей с помощью подвесных ковшей. Далее конвейером залитые формы транспортируют в камеру охлаждения и к выбивной решетке, где происходит отделение отливки от опок и формовочной смеси.
Точность размеров отливок соответствует I классу.
Отливка требует применения стержневой формовки для образования внутренних полостей [3].
2.4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе ее обработки.
Назначаем припуски на механическую обработку детали корпус ГЛ21003 - 100 АСБ
Масса m = 27,4
Наибольший размер детали 350
Расчетные размеры для заготовки:
Др = Дном.+2 Zо, Таблица 3.6 [4] где: Др -расчетный диаметр заготовки;
Дном -номинальный диаметр обрабатываемой детали;
Z0 - общий припуск на обработку на одну сторону .
При обработке линейных размеров
Нр = Нном. + Zo, Таблица 3.7 [4] где: Нр - расчетный размер плоских поверхностей;
Нном. - номинальный размер обработки плоской поверхности.
(230+ 2х4 =238 мм
(115 - 2х4 = 107 мм
(100 - 2х4 = 92 мм l 20 +4 = 24 мм l 19 +4 = 23 мм l 350+4 x2 == 358мм Допуски, т.е. отклонения на размеры заготовок по ГОСТ I855-55 и AINO 2009- 55:
(238+ 2= 240 мм l 358 мм + 2 = 360 мм
(107 - 2 == 105 мм
(92-2 =90 мм l 24 мм +1 =25мм l 23 мм + 1 =24 мм
2. 5 РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ И КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕТАЛЛА
Форма заготовки - фигура сложной, конфигурации.
Объем заготовки определяем по плюсовым допускам, для чего фигуру разбиваем на 8 элементарных геометрических тел:
F1= ( Р2- r2) ( =(107,52 -572) (= 25 918,14;
V1 = F·h = 25 918,14 · 25 =669 657,3 ;
F2 = ( Р2- r2) ( = (1202 - 502 ) ( = 37 384 ,95;
V2 = F·h = 37 384,95x 22 =. 834 383,2;
F3 = ( P2-г2) ( = ( 8I2- 502 ) ( = 12 758;
V3 = F·h = 12 758 x 8 = I23 432,1;
F4 = ( P2-г2) ( = (65^ 45^) ( = 6 911,5;
V4 = F·h == 6 911,5 x 23 .=168 964,5 ;
F5 = ( P2-г2) ( = ( 87,52 - 52,52) ( = 15393 ,82;
/5 = F·h = 15 393,82 x 40 = 636 753,3 ; _
F6 = ( P2-г2) ( =(602 - 502) x 0,7854 = 3455,76;
V6 = F·h = 3455,76 x 110 = 401 345 ,2 ;
F7 = ( P2-г2) ( = 0,7854 (I302 - 1202) = 1963,5 x. 4 = 7854;
V7 = F·h = 7854 x 120 = 973 860;
F8 = ( P2-г2) ( = ( 752 .- 502) ( = 9 817,47;
V8 = F·h = 9817,47 x 20 = 196 349,4;
Vобщ - 669 657,2 + 834 383,1 + 123 432,1 + 168 964,5 + 636 753,5 +
401 345,2+ + 973 860,3 + 196 349,4= 4 004745,3
G = Y ·V3 = 0,00785 x 4 004 745,3 = 31,450 кг
Так как при подсчёте объёма заготовки невозможно учесть все литейные радиусы, уклоны, округления, то принимаем их равными 20% от общего веса заготовки
Cз = + 31,450 = 37,74 кг
Коэффициент использования материалов будет равен [4]:
Ки.м. = Су:Сз;
Ки.м. = 27,4 : 37,74 = 0,73.
2.6 ПЛАН ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
05 Операция заготовительная - формовочные машины 10 Операция фрезерная - ГФ 14 00 15 Операция токарная - МК 112 20 Операция автоматная - I Б 284 25 Операция наплавка - ВКСМ - 1000 РБ - 301 30 Операция автоматная - 1Б 284 35 Операция агрегатная - 1 AMI 443 40 Операция слесарная 45 Операция контрольная
2.7 РАЗДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ НА УСТАНОВКИ И ПЕРЕХОДЫ
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
