При первом способе используют детали ремонтных размеров, больших или меньших номинального. При втором способе на изно-шенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обра-батывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническими покрытиями и ме-таллизацией асплавленным металлом.

На авторемонтных предприятиях применяют наплавку: под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменно-дуго-вую. Из гальванических покрытий наиболее распространены хроми-рование и осталивание деталей, а также дуговая металлизация.

К способам нанесения металла на изношенную поверхность относится также заливка подшипников скольжения антифрикци-онными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой).

Рис. 7. Классификация способов восстановления деталей автомобиля

Восстановление начальных размеров и посадки некоторых де-талей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

Для устранения механических, повреждений деталей автомоби-лей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металли-зации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устра-няют механическим или слесарно-механическим способом (шли-фованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии де-тали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали армату-ры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия.

Работоспособность и долговечность автомобиля в большой ме-ре зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазо-ром менее минимально допустимого приводит к нарушению масля-ной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей.

Сборка с зазорами сверх допустимых приводит к выдавлива-нию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями выдерживают в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют де-тали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с до-пустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необ-ходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки.

На крупных авторемонтных предприятиях применяют селектив-ный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплекто-вания разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определен-ной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта техноло-гия может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авто-ремонтных заводах в централизованном порядке. При этом приме-няется маршрутная технология восстановления приборов, преду-сматривающая поточный метод производства. Эта технология пред-полагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для систе-мы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигате-лей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппа-ратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку при-боров в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры авто-мобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 8.

Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической до-кументации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправ-ностей.

Рис. 8. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

Наружная мойка приборов является обязательной перед раз-боркой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наи-более простым является мойка с помощью насосных установок.

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-3360 представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средст-во «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со спе-цифическим запахом применяется в концентрации 2--3 г/л рас-твора.

Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.

Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверх-ности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.

Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале сни-мают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топ-ливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вы-нимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими при-борами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очища-ют волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбира-ют. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали прибо-ров вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми сал-фетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.

Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определе-ния степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуа-тации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежа-щие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.

Комплектовка деталей -- это подбор комплекта деталей для од-ной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер -- гильза.

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудо-вания. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целос-ти трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.

При наличии специального оборудования и приспособлений вы-полняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хро-мирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, порш-ней насосов.

Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого раз-мера.

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим ус-ловиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регули-руют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулиру-ют на автомобилях.

Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ

Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неис-правностей, для устранения которых требуется снятие его с авто-мобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность кла-пана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность ва-куумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, от-каз в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимос-ти от характера неисправностей полностью или частично разби-рают.

При разборке первой ступени (рис. 2) придерживаются пос-ледовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пру-жины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с кла-паном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.

При разборке второй ступени редуктора (рис. 3) отверты-вают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.

Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, выни-мают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.

Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй сту-пени. Для этого достаточно отвернуть на 2--3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 9.

Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой по-следовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12

(рис. 10) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлека-ют пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремон-тируют.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6