В 2004 году такие предприятия, как ОАО «Запорожский алюминиевый комбинат», СП «Интерсплав» и ООО «Запорожский завод цветных сплавов», увеличили объемы производства продукции на 5–8% по сравнению с аналогичным показателем 2003 г. Общеукраинский объем производства алюминия и алюминиевых сплавов в 2004 г. составил около 270 тыс. т. (см. таб. 2). Однако, если говорить о развитии внутреннего рынка потребления, что до 90% алюминиевого продукта украинского производства сегодня поставляется на экспорт.
Таблица 2. Экспорт алюминиевой продукции из Украины в 2004 г.
Производством вторичного алюминия и его сплавов занимаются также предприятия АО «Обимет» и АО «Укргермет» (Харьков).
В 1990-х годах отраслями промышленности Украины в среднем за год использовано 464,2 тыс. т. алюминия. Внутренний спрос на алюминиевую продукцию в 1990–96 гг. снизился с 464 тыс. т до 360 тыс. т. В то же время спрос вырос в строительной отрасли (с 164 до 275–280 тыс. т), авиакосмической индустрии (с 25 до 52 тыс. т), производстве упаковочных материалов. [1].
На внутреннем украинском рынке основные потребители алюминиевых сплавов – предприятия автомобильной и авиационной промышленности, Харьковский завод им. Малышева (Харьков).
Потребителями николаевского глинозема являются алюминиевые комбинаты группы «Русский алюминий» (Россия). Одним из крупных украинских потребителей алюминиевого листа, производимого АЗОЦМ является АО «Норд» (Донецк).
В настоящая время авиационно-космическая отрасль машиностроения Украины находится в стагнации. Крупным инвестиционным проектам в отрасли (таким как производство самолетов АН-70) пока не удается осуществиться в полную мощность. Это обусловливает низкое потребление алюминиевого проката предприятиями авиационно-космического сектора.
Относительно стабильным, но малоприбыльным рынком сбыта остается производство бытовой техники. Так донецкое АО «Норд» стабильно закупает у украинских алюминиевых производителей прокат для производства холодильных камер.
Основным игроком на рынке алюминия является компания «Украинский алюминий» – дочерняя структура «Русского алюминия». Компания «Украинский алюминий» владеет 75,4% акций предприятия. Сбытовая политика предприятия во многом зависит от объема закупок глинозема заводами «Русского алюминия».
Компания «Украинский алюминий» попросила власти Украины разрешить НГЗ не увеличивать производство глинозема в 2001 году до 1,3 млн. тонн глинозема в год, что было обязательством «Украла» при покупке 30% акций НГЗ (еще по договору купли-продажи покупатель должен был к 2002 году отказаться от толлинга и начать строительство алюминиевого завода мощностью 200 тыс. тонн в год). В связи с этим «Украл» отозвал свое прежнее обращение относительно продления разрешения на использование толлинговых операций. Итак, на данный момент инвесторы НГЗ просят правительство Украины разрешить заводу производить не более 1,1 млн. тонн глинозема в год (в связи с плохой конъюнктурой на мировом рынке алюминия).
К тому же «Украинский алюминий» не торопится выполнять еще одно, основное, предприватизационное обязательство – построить новый алюминиевый завод. Владельцы НГЗ проявляют активность не столько в строительной, сколько в информационной сфере-то участок под застройку приобретен, то начата разработка проекта. Фактических же данных о продвижении строительства нет. В 2002 году Укралу также удалось добиться на правительственном уровне отмены пункта инвестиционного соглашения, предусматривающего строительство в Украине алюминиевого завода до 2004 года. Все эти факты свидетельствуют о значительном лоббистском потенциале «Украинского алюминия», позволяющего компании чувствовать себя комфортно на украинском рынке.
Другим крупным игроком на рынке является испанская компания Remetal. Эта компания владеет пакетами акций АОЗТ «Интерсплав» и СП «Обимет».
Титан – один из важнейших материалов новой техники. Его сплавы характеризуются высокой прочностью, небольшой плотностью, высокой стойкостью против коррозии и эрозии в морской воде и некоторых агрессивных средах. По удельной прочности титан не имеет соперников среди промышленных металлов. Он всего в полтора раза тяжелее алюминия, но зато в шесть раз прочнее. Титан – очень твердый металл: он в 12 раз тверже алюминия, в 4 раза – железа и меди. Количество титана в земной коре в несколько раз превышает запасы таких металлов, как медь, цинк, свинец, золото, серебро, платина, хром, вольфрам, ртуть, молибден, висмут, сурьма, никель, олово, вместе взятых.
Титановые сплавы используют в авиа- и ракетостроении, энергомашинострении, судостроении, химической промышленности и других областях. В химической промышленности применяют также титановые трубопроводы, насосы, реакторы, которые в агрессивных средах значительно превосходят по стойкости изделия из других металлов. В вакуумной технике используется способность титана поглощать газы.
Титановые концентраты применяются прежде всего для получения пигментного диоксида титана. Спрос на пигментный диоксид обусловлен ростом объемов строительства, машиностроения, производства товаров народного потребления и других отраслей экономики, продукция которых требует нанесения стойких покрытий. В экономически развитых странах на эти цели расходуется до 90~95% ТiO2.
Металлургическое направление использования титановых концентратов предполагает производство титановой губки, из которой, в свою очередь, получают металлический титан, его сплавы и прокат.
Производство титана требует современных технологий и дорого оборудования. Поэтому его выпуск под силу только промышленно развитым странам. В число производителей входят Россия, США, Япония, Англия, Германия, Италия и Франция.
Производство титана имеет наибольший потенциал по развитию в цветной металлургии Украины. В стране имеется полный производственный цикл этого металла: начиная от развитой индустрии по добыче титансодержащих руд, заканчивая производством готовой продукции на его основе. Титановое производство в Украине отличается большой зависимостью от внешних рынков. Причина – наличие гигантского потенциала по производству первичного титанового сырья (губки) при отсутствии мощностей литья и проката, спрос на которые в 1996 г. составлял соответственно 2 тыс. т и 20 тыс. т и удовлетворялся в основном за счет импорта.
Лидер по производству титана в Украине – Запорожский титаномагниевый комбинат (Запорожье) производил 18 тыс. тонн титановой губки или 20% всего союзного производства титана. СССР, в свою очередь, выпускал почти половину титановой губки в мире. Однако в связи с развалом оборонно-промышленного комплекса, являвшегося основным потребителем этого металла, производство губчатого титана на ЗТМК было остановлено в конце 1993 года. С 1994 года за счет средств госбюджета на комбинате было начата реконструкция производства титановой губки по старой, существовавшей до этого момента, технологии. Ежегодная мощность по производству титановой губки составила 6250 тонн. Выпускаемая губка не используется для производства конструкционного титана. Сырьем для производства титановой губки служит ильменитовый концентрат, поставляемый Иршанским государственным горно-обогатительным комбинатом (Иршанск, Житомирская обл.) и Вольногорским государственным горно-металлургическим комбинатом (Вольногорск, Днепропетровская обл.). Добыча ильменитовых руд осуществляется на шахтах Малышевского, Стремигородского, Лемненского и Валки-Гацковского местрождений. Также имеются планы начать разработку Междуреченского местрождения. Заинтересованность в этом проекте высказали американские инвесторы.
Положительный баланс ЗТМК достигается исключительно за счет продаж полуфабрикатов не основной специализации – магния, ванадия, скандия и фтора. Сырье для ЗТМК поставлял Вольногорский ГОК и Самотканское месторождение (Днепропетровская область).
При проектной мощности основного производителя губчатого титана, ПО «Запорожский титаномагниевый комбинат» (ЗТМК), в 20 тыс. т. в 1996 г. на внутренний рынок предложено не более 500 т. Внутренний спрос на титановую продукцию в 1991–96 гг. формировали в основном предприятия химического машиностроения и аэрокосмической промышленности (62% и 25% соответственно). Критический уровень внутреннего потребления – 42 тыс. т., из них 15 тыс. т. пришлось на ВПК. Основными потребителями титановой металлопродукции в Украине до недавнего времени были ПО «Южмаш», Сумской и Бердичевский заводы химического машиностроения, ПО им. Малышева и другие. Очевидно, тем не менее, что В этой связи перспектив роста внутреннего потребления титановой продукции в Украине нами не прогнозируется.
ЗТМК практически полностью экспортирует производимую титановую губку, выручая от ее реализации около $25 млн. в год. В состав ЗТМК входит Северодонецкий химико-металлургический завод. За первый квартал текущего года ЗТМК увеличил производство титановой губки на 9% по сравнению с аналогичным периодом минувшего года.
Основным потребителем продукции комбината является аэрокосмическая отрасль и самолетостроение. Однако в связи с кризисным состоянием данных отраслей, внутреннее потребление титаномагниевой продукции находится на очень низком уровне.
Переделом титановой губки в товарный титан в Украине помимо ЗТМК занимаются еще два предприятия: АО «ФИКО» (Киев) и опытное производство Института титана. Производственные мощности «ФИКО» составляют около 2,5 тыс. тонн в год, при этом завод производит и конструкционный титан. Используемое сырье – губчатый титан российского производства и титановые отходы. [1].
Титановые марки стали выпускает также Алчевский металлургический комбинат.
По технологическим причинам производство титана неразрывно связано с производством магния.
С начала промышленного производства магния его потребляла практически одна отрасль – оборонная (прежде всего американская). Но с 60-х гг. магнием заинтересовались и гражданские потребители, поскольку он обладает удивительными свойствами. В сплавах этот металл более стоек к нагрузкам и агрессивным средам, чем его основной конкурент алюминий. И самое главное, магний в полтора раза легче. Популярность магния сдерживалась его относительной редкостью в рудах (по сравнению с тем же алюминием) и технологической сложностью изготовления сплавов и литья готовых изделий. Инженерный прорыв произошел в последние годы, когда в отдельных марках автомобилей удалось использовать до 122 кг магния (например, в Ford P2000 используется 103 кг). В то время как до этого в изделиях в среднем использовалось всего 2 кг.
Магний используется не только для производства магниевых отливок и алюминиевых сплавов, применяемых в различных отраслях промышленности (строительство, авиастроение, пищевая и т.п.). Он является основным восстановителем при рафинировании циркона и титана, применяется для обессеривания при производстве стали (рис. 2.4.1).
Общемировое потребление магния растет завидными темпами примерно на 8–10% в год, что делает данный рынок чрезвычайно перспективным. При этом цены на мировом рынке снижаются. Причиной тому является опережающий рост мощностей по производству магния (рис. 2.4.2).
Рис. 2.4.1. Области применения магния [6, c 28]
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
