Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:

-     схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

-     сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;

-     минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

-     минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

-     схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;

- схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.

Включение в схему сборочного состава характеристик сборки превращает ее в технологическую схему сборки.

На практике широко применяют два вида схем сборки: ІвеерногоІ типа и с базовой деталью.

Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу. В качестве базовой выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки. Точки пересечения осей сборки, в которые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сборочных операций, например: Сб.1-1,Сб.1-2 и т.д., а точек пересечения вспомогательной оси с главной - как Сб.1, С6.2 и т.д.

При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника, в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу, ее наименование и обозначение согласно конструкторского документа, а также количество деталей, подаваемых на одну операцию сборки.

Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на плату в ходе выполнения сборочных операций рассчитывается ритм сборки:

r = ФД/N, (9.1)

где ФД - действительный фонд рабочего времени за плановый период;

N - программа выпуска.

r=24,3 мин/шт.

Действительный фонд времени рассчитывается:

ФД=Др*S*m* Крег.пер,(9.2)

где Др - количество рабочих дней в году, Др=250 дней;

S - число смен, S=1;

m - продолжительность рабочей смены, m=8 ч;

Крег.пер. - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов в работе, Крег.пер.=0,94ё0,95.

ФД=250*1*8*0,95*60=114000 мин

Количество элементов, устанавливаемых по i-той операции, должно подчиняться условию

0,9<Тi/r <1.2, (9.3)

где Тi - трудоемкость i- й операции сборки.

Штучное время определяется:

ТШТ = ТОП*К*[1+ (К1+К2)/100, (9.4)

где ТОП - операционное время на выполнение операций для всего изделия;

К=1,0 - коэффициент учитывающий группу сложности изделий и всего устройства;

К1=7,6% - коэффициент учитывающий подготовительно- заключительное время, время обслуживания рабочих мест, время на личные нужды. Принимается в процентах от операционного времени;

К2 = 5% - коэффициент зависящий от условий работы, в данном случае простые и средние.

Результаты расчетов штучного времени сведены в таблицу 9.1.

Таблица 9.1

Результаты расчетов штучного времени

Для выбора подсчитаем штучно-калькуляционное время для каждого варианта по формуле:

,(9.5)

где: Tшт.колå - штучно-калькуляционное время i операции сборки;

Tшт.i - штучное время, затрачиваемое на i сборку;

Tтпз.i - подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдается на всю программу выпуска;

- число операций ТП.

Tшт.колå =15,4+(159x1x254)/1000= 55,79

Tшт.колå =41,4+(69x1x254)/1000= 58,93

Таким образом,  т.е. первый вариант ТП оказался более предпочтительным для данного размера партии.

Рассчитаем критический размер партии :

779(9.6)

где - число операций по 1 и по 2 варианту ТП соответственно;

y – количество смен;

Драб – количество рабочих дней на плановый период.

Программа выпуска учитывается на предмет возможного брака:

N = N*(1+L/100), (9.7)

где L 3% - коэффициент брака.

N= 1000*(1+3/100) = 1030 шт

Рассчитаем трудоемкость установки элементов на печатную плату:

-для резисторов

Т1= t1+t2 +t3+ t4,(9.8)

где t1 = 0.6 мин - время распаковки и проверки;

t2 = 0,066 - время обрезки выводов ЭРЭ;

t3 = 0,1 мин - время на формовку выводов;

t4 = 0,07 мин - время на установку полуавтоматом.

Т1=0,84 мин

- для конденсаторов

Т2 = Т1, (9.9)

Т2=0,84 мин

- для микросхем

ТЗ= t5+ t6+ t7,(9.10)

где t5= 0.27 мин - время на распаковку и проверку;

t6=0.09 мин- время на формовку выводов микросхем;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14