При планировании технико-экономических показателей ремонтных служб после определения объемов работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования в планируемом году и необходимой для их выполнения численности рабочих рассчитывают общие затраты на проведение ремонтов. Потребность в материалах для ремонта оборудования планируется исходя из плановых объемов ремонтных работ в единицах ремонтосложности по годовым планам-графикам, а также исходя из норм расхода основных материалов, покупных комплектующих изделий, вспомогательных, смазочных и обтирочных материалов на капитальный, текущий ремонт и техническое обслуживание. Затраты на оплату труда ремонтного персонала состоят из заработной платы по тарифу, премий рабочим за выполнение показателей и прочих доплат. Сумму заработной платы при составлении плана определяют с учетом суммарной трудоемкости ремонтов и производительности ремонтного персонала. Накладные расходы (цеховые и общезаводские) начисляют исходя из суммы основной заработной платы ремонтных рабочих, их процент рассчитывает плановый отдел предприятия. Работа по планированию показателей ремонтного производства завершается составлением смет и затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Стоимость одной единицы ремонтосложности различных видов и групп оборудования используется при расчете объема ремонтных работ в стоимостном выражении.

После проведения каждого ремонта по факту составляется акт приемки выполненных работ (приложение Г), в котором отражаются затраты на проведение ремонтной работы отдельного оборудования по запасным частям, вспомогательным материалам, услугам и заработной плате.

Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы определяется делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же период (формула 10). Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя, так как это позволяет снизить себестоимость основной продукции. Однако при этом необходимо следить, чтобы снижение себестоимости ремонта не приводило к снижению качества выполняемых работ, что может отразиться на общем состоянии ремонта на предприятии.

 (10)

гдеС – себестоимость ремонта одной единицы оборудования;

ΣЗi – стоимость затрат на ремонт всего парка оборудования в отчетном периоде.

Проанализируем себестоимость ремонта по фактическим затратам 2007 и 2008 года, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 – Фактические затраты на ремонт.

Итак, по сравнению с 2007 годом произошло снижение уровня затрат на ремонт единицы оборудования (-2566,05). Также мы видим, что произошел рост затрат на капитальный ремонт при параллельном снижении затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание. Поэтому можно говорить о повышении внимания к капитальным ремонтам за счет более детальной замены запасных частей. Теперь определим влияние факторов на это снижение уровня затрат (таблица 3).

Таблица 3 – Расчет влияния факторов на изменение уровня себестоимости.

Снижение себестоимости произошло за счет:

уменьшения затрат на запасные части19190,62-19867,87=-677,25

уменьшения затрат на вспомогательные материалы18679,33-19190,62=-511,29

уменьшения затрат на услуги18483,98-18679,33=-195,35

уменьшения затрат на материалы17121,82-18483,98=-1362,16

Как видим, по всем статьям затрат произошло снижение, что может быть обусловлено переходом на режим экономии или улучшением состояния ремонтируемого оборудования.

2.3.4 Анализ оборачиваемости парка запасных частей

Планирование материальных ресурсов для проведения ремонтных работ, производящееся на предприятиях, направлено на материальное обеспечение выполнения планового объема ремонтных работ, а также на создание необходимых запасов материальных ресурсов для выполнения внеплановых ремонтов. Годовая потребность в запасных частях в натуральном выражении определяется одним из трех способов: расчетом через годовые нормы расхода запасных частей и узлов на единицу оборудования, через нормы расхода запасных частей по видам ремонта, через статистические данные фактического расхода за отчетные периоды. Для уникального оборудования потребность в запасных частях на ремонт устанавливается на основе анализа ведомостей дефектов и периодичности замены деталей. При планировании материальных ресурсов учитываются возможности улучшения использования материалов, замены дефицитных материалов более дешевыми и эффективными, появляющимися в связи с научно-техническим прогрессом и за счет внутрипроизводственных резервов, учитывается увеличение доли запасных частей, получаемых со специализированных заводов в связи с развитием специализации ремонтного производства.

Все запасные части, используемые для ремонтных нужд, учитываются на складах. При этом предприятия разрабатывают классификаторы материалов, в бюро планово-предупредительных ремонтов разрабатываются классификаторы сменных и запасных деталей и их нормативные запасы для ремонта технологического оборудования. Каждой позиции материальных ресурсов присваивается номенклатурный номер, который является шифром при оперативно-техническом и бухгалтерском учете.

Основной чертой ремонта является замена запасных частей, следовательно, одним из существенных показателей анализа состояния ремонта может служить оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых (формула 11). Этот показатель должен быть максимально большим.

 (11)

гдеО – оборачиваемость запасных частей;

ЗЧрасх – стоимость израсходованных запасных частей;

ЗЧост – остаток запасных частей.

Рассчитав показатели оборачиваемости парка запасных частей, увидим, что оба показателя не плохие и наблюдается даже рост (+0,16), что является положительной динамикой и свидетельствует о более эффективном планировании объема запасных частей, необходимых для ремонта, более эффективном их использовании.

2.3.5 Анализ числа аварий на единицу оборудования

Даже самые современные, научно обоснованные системы ремонта не могут полностью исключить случайные ремонты (аварийные, внеплановые), их количество можно только ограничить. Для нормального функционирования оборудования необходимы службы, осуществляющие не только плановые, но и аварийные ремонты. Постоянное отвлечение комплексных ремонтных бригад на устранение аварийных ремонтов не позволяет им в полном объеме выполнять планово-предупредительные работы.

Увеличение количества аварийных ремонтов приводит к росту времени простоя, а следовательно к росту затрат и уменьшению объемов выпуска продукции. Поэтому для эффективного анализа состояния ремонта используют также такой показатель, как число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующий эффективность системы планово-предупредительных ремонтов (формула 12). Это число должно быть минимальным.

Контроль работы оборудования дает возможность практически полностью исключить внезапные отказы в работе оборудования и обеспечить максимально возможный фонд времени его работы. Существуют два метода контроля: направленный, при котором измерение характеристик работы оборудования производится постоянно, в течение всего периода его работы, что позволяет своевременно выявлять появившиеся изменения в работе оборудования и предупреждать внезапные отказы; выборочный, при котором значение характеристик работы оборудования снимается через установленные промежутки времени, определяемые критической зоной их эксплуатации. Рациональная организация смазки оборудования в сочетании с использованием механизированных устройств и современной вычислительной техники позволяет сократить количество поломок и аварий оборудования.

 (12)

гдеА – число аварий на единицу оборудования;

Nа – число аварий в общем по подразделению за отчетный период.

В 2007 и 2008 годах число аварий по управлению составляло 7 и 3 соответственно. Определим искомый показатель:

Из расчетов видно, что число аварий на единицу оборудования, во-первых, очень незначительно, а во-вторых, он снизился, что является хорошим показателем эффективности системы планово-предупредительных ремонтов в управлении и качества проводимых ремонтов.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9