В данной работе исследуются и рассчитываются технико-экономические показатели цеха, а также решаются технические и организационные задачи. Рассмотрим пути влияния управленческих решений на экономических и организационных показателях участка.

Управление ресурсами цеха играет большую роль в управлении цеха в целом. Для организации прибыльной работы в целом необходимо создание и внедрение правильных мероприятий по снижению негативных факторов - простоев, брака и т.д. и увеличение таких показателей: производительность, выход годной продукции и т.д.

Комплексная задача включает в себя три основных раздела: "Производственная задача", "Показатели по труду и заработной плате" и "Себестоимость продукции". В каждом разделе задачи выполняется анализ технико-экономических показателей за год, а затем, с учетом намеченных направлений развития производства, установленных заданий, рассчитываются плановые показатели.

Для выполнения анализов технико-экономических показателей задается минимальное необходимое количество исходных данных. Каждый показатель в исходных данных не повторяется, хотя при анализе других показателей он может использоваться несколько раз. Те исходные показатели, которые являются производными от уже заданных, рассчитываются самостоятельно. Некоторые исходные данные могут быть взяты из последующих таблиц.

Выявляются закономерности, недостатки в работе участка или цеха. После анализов показателей данного раздела рассчитываются плановые значения на следующий год. Делается оценка этих показателей в сравнении с плановыми и отчетными их значениями в предыдущем году.

Достижение поставленных целей возможно путем комплексного анализа существующих методов управления цеха, периодического материала и статей на данную тему. Делаются выводы.

Исходные данные приведены в таблице 1.

1. Исходные данные для решения

Таблица 1 - Исходные данные.

Показатели	Данные
	План	Отклонение			Отчет
	План	Абсол.	Относ., %		Отчет
1. Капитальные ремонты Крем., час/год	121	4	3,3		117
2. Планово-предупредительные ремонты, час/год	238	14	5,9		224
3. Производительность фактическая (ПСгодн), т/ч.	606	-1	-0,2		607
4. Техническая норма производительности стана ПСн, т/ч.	616	-	-		616
5. Средний коэффициент трудности,	1.216	-0,019	-1,6		1.235
6. Средний расходный коэффициент металла , т/т	1.167	0,003	0,25		1.164
7. Окончательный брак, т	-	-	-		4219
Брак по видам, т/год
7.1 Из-за нагрева	-	-	-		187
7.2 Кривизна раската	-	-	-		214
7.3 Рванины	-	-	-		3666
7.4 Обезличено	-	-	-		77
7.5 Закат	-	-	-		15.6
7.6 Нарушение профиля	-	-	-		43
7.7 Отслоение, трещины	-	-	-		4
7.8 Из-за раскроя, недоката	-	-	-		6
8. Текущие простои, ч/год	817,5	6	0,73	811,5
8.1 Приемка смены	389	-5	-1,3		394
8.2 Разрыв в графике	86	2	2,3		84
8.3 Отсутствие металла	35	2	5,7		33
8.4 Ремонт электрооборудования	6	1	17		5
8.5 Ремонт механического оборудования	8	1	13		7
8.6 Из-за рельсобалочного цеха	92	2	2,2		90
8.7 Из-за железнодорожного цеха	96	4	4,2		94
8.8 Приварка металла, скученность плавок	37	2	5,4		35
8.9 Прочие простои	42	-2	-4,8		44
9. Численность основных рабочих, человек.	244	3	1,2		241
10. Численность вспомогательных рабочих, человек.	182	4	2,2		178
11. ИТР.	44	-3	-6,8		47
12. Служащие и ТОП.	25	-	-		-

2. Анализ и планирование производственной программы

Производственная программа выпуска товарной продукции по количеству и во времени устанавливается исходя из максимальной загруженности оборудования как по производственной мощности (коэффициент интенсивной загрузки), так и во времени (коэффициент экстенсивной загрузки).

Страницы: 1, 2, 3, 4