В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем:
1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.
2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.
Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».
Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает, прежде всего, проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.
Таким образом, применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.
Производственные запасы образуются по двум основным причинам. Первая связана с несоответствием объемов поставки и разового потребления материалов и изделий. Вторую причину определяет разрыв во времени между моментом поступления материалов и их потреблением, который приводит к накоплению ресурсов. Запасы, с одной стороны, обеспечивают бесперебойность производства, с другой, они связаны со значительными расходами по их хранению. Поэтому необходимо оптимизировать запасы.
Весь производственный запас можно условно разделить на четыре части.
1. Текущий запас необходим для работы между смежными поставками.
2. Подготовительный запас создается для бесперебойной работы в период подготовки материалов, повышения их готовности, доставки на рабочие места.
3. Гарантийный (страховой) запас учитывает возможные перебои в поставках материалов и изделий.
4. Сезонный запас учитывает сезонные колебания в производстве или потреблении материалов и изделий.
Под управлением запасами понимается комплекс мероприятий по поддержанию запаса в заданных оптимальных размерах, организации контроля и оперативного планирования поставок.
Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих размерах:
- максимальный как сумма гарантийного и максимального текущего запаса;
- средний (переходящий) – сумма гарантийного и среднего текущего запаса (нормальный размер запаса);
- минимальный – на уровне гарантийного запаса.
Регулирование размера запаса производится изменением объема партий поставок или интервала между смежными поставками. Возможно использование варианта при одновременном изменении интервала и объема поставки. В зависимости от этого в практике материально-технического обеспечения строек материалами и изделиями используются три метода: периодичный, релаксационный и метод двух складов.
Текущий запас – величина переменная. Его размер колеблется от максимального, равного объему партии, до минимального, равного нулю, в момент перед очередной поставкой. Движение текущего запаса в условиях равномерного потребления – прямая линия (рис.1). Аналитически движение текущего запаса в этих условиях характеризуется формулой:
З(t) = V-bt, (1)
где З(t) – размер запаса t-й момент времени, ед.;
b – среднесуточный расход, ед./сут.;
t – время с момента поставки до фиксированного момента t (максимальное значение его равно интервалу между поставками)
V – размер очередной поставки.
Таким образом, движение текущего запаса в условиях равномерного потребления определяется двумя величинами – объемом поставки и среднесуточным расходом. Интервал между поставками может быть определен по этим величинам:
t=V/b. (2)
За норму текущего запаса принимается средний текущий запас, который равен полусумме максимального (Зmax) и минимального (Зmin) запасов или половине объема партии:
T=(Зmax +Зmin)/2=(V+0)/2=V/2, (3)
где T – норма текущего запаса, дни обеспеченности; 0 – нуль.
Выражая норму текущего запаса в днях обеспеченности, получим в соответствии с предыдущей формулой половину интервала между поставками:
Тдн=Т/b=V/2b=t/2, (4)
где Тдн – норма текущего запаса, дни обеспечения.
Таким образом, норма текущего запаса может быть установлена в размере 0,5 объема партии или в днях обеспеченности 0,5 интервала между поставками.
Дальнейшая задача нормирования текущего запаса заключается в определении наиболее рационального объема партии. Решение этой задачи позволяет отыскать оптимальный размер текущего запаса и наиболее экономичный размер партии (заказа). Методика ее решения заключается в сравнении преимуществ и недостатков приобретения материалов большими или малыми партиями и в выборе оптимального размера заказа.
З, ед.
40
30
20
10
0 1 2 3 4 5 t, дни
Рис. 1. Движение текущего запаса в условиях равномерного потребления
Увеличение партии поставки материалов позволяет сократить расходы по заготовке материалов на единицу продукции за счет условно-постоянной части затрат (управленческие расходы, затраты на оформление заказа, определенная часть транспортных расходов). При этом стоимость заготовки всей партии может быть выражена в общем виде следующей формулой:
Зтр=К+Ц*V, (5)
где Зтр – затраты по заготовке и транспортировке партии, р.;
К – условно- постоянные затраты, р. (на всю партию);
Ц – переменные затраты по заготовке единицы продукции (включая цену), р.
В практике материально-технического снабжения довольно часто имеет случай, когда определенная партия материалов и изделий поступает не сразу (мгновенно), а в течение определенного периода времени. Условия снабжения и потребления материала в этом случае наглядно видны на графике (рис. 2). Весь интервал между поставками состоит из двух частей – периода накопления запаса длительностью от 0 до V/p дней, в которых материал поступает с интенсивностью p единиц в сутки, накапливается и одновременно расходуется с интенсивностью b в сутки и периода расходования материала с момента времени, равного V/p до момента V/b дней. Движение текущего запаса в этих условиях характеризуется ломаной линией, выделенной на рис.2.
З,ед.
З=V-bt
0 V/p V/b t, дни
Рис. 2 Изменение запаса при одновременном расходовании и поступлении материалов
Оптимальный размер партии (V) может быть установлен по формуле:
V=2kb/hc * p/pb (12)
Классическая модель оптимального размера партии доставки не допускает дефицита материала. Действительно в практике материально-технического снабжения это наиболее распространенный случай. Недостаток материалов ведет к перебою в производстве, потери от которого значительно превышают издержки по содержанию излишних запасов.
Наличие дефицита требует учета определенных методических особенностей в модели оптимального размера партии поставок. При этом учитываются потери из-за дефицита единицы материала (g),
V=2kb/hc * (hc+g)/g, (13)
а оптимальное значение начального запаса определяется
Зn=2kb/hc * g/(hc+g). (14)
Таким образом, в условиях, допускающих дефицит материалов, оптимальный размер партии, установленный по формуле (11) должен быть скорректирован в соответствии со второй частью формул (13) и (14).
Отклонение объема партии или начального запаса от оптимальных размеров приведет к росту общих затрат по содержанию запаса транспортно-заготовительных расходов или потерь из-за дефицита материалов.
Заключение
Система управления запасами обычно функционирует в условиях ярко выраженной неопределенности, стохастичности внешней среды - для конъюнктуры рынка, работы транспорта характерны случайные процессы. Поэтому в условиях их действия особое значение приобретает ее способность к адаптации. Высокая надежность и обеспечение устойчивости - один из фундаментальных принципов ее функционирования. Конфликты на стыках различных видов транспорта можно ликвидировать за счет создания межотраслевых автоматизированных систем, чтобы обеспечить устойчивость транспортной системы.
Для устойчивости функционирования системы первостепенное значение имеет достоверное планирование производства сбыта и распределения, причем предпочтение отдается стратегическому планированию по отношению к оперативному. С целью достижения высокой надежности такого планирования необходимо изучение поведения внешней среды и, прежде всего, рынка, идентификация возможных ситуаций и получение стратегических ответов на возникшие в связи с этим вопросы.
Развитие системы управления запасами не в последнюю очередь стимулируется необходимостью быстрой реакции производителей на конъюнктуру рынка, стремлением в короткое время адаптироваться в изменяющихся ситуациях.
Список литературы
1. Бланк И.А. Финансовый менеджмент: Учебный курс. – 2-е изд., - К.: Эльга, Ника-Центр, 2008.
2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. 3-изд. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2008.
3. Гейер Г. Экономика предприятия. Ускоренный курс. – М.: Дело и Сервис, 2005.
4. Давыдова Л.А., Фальцман В.К. Экономика и управление предприятием: Учеб. Пособие. – М.: Финансы и статистика, 2005.
5. Ковалев В.В. Введение в финансовый менеджмент. – М.: Финансы и статистика, 2007.
6. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.
7. Сергеев И.В. Экономика организаций (предприятий): Учебник/Под ред. И.В. Сергеева. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ПРОСПЕКТ, 2006.
8. Финансовый менеджмент: российская практика. / Под ред. Стояновой Е.С. – М.: Перспектива, 2006.
9. Финансовый менеджмент: теория и практика: Учебник. / Под ред. Стояновой Е.С.. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Изд-во Перспектива, 2000.
10. Финансы и менеджмент: Учебник для вузов/ Г.Б. Поляк, И.А. Акодис, Т.А, Краева и др.; Под ред.проф. Г.Б. Поляка.– М.: Финансы, ЮНИТИ, 2007.
Страницы: 1, 2
