—определение процесса для достижения желаемого результата;
—идентификация характеристик процесса и функций организации:
—установление ответственности за управление процессами;
—идентификация входа и выхода процесса.
Применение данного принципа дает большие преимущества. Принятие этого подхода по всей организации приведет к более предсказуемым результатам, к лучшему использованию ресурсов, уменьшит время и снизит стоимость; понимание возможностей процесса, позволяет спрогнозировать на перспективу цели и задачи; принятие подхода, основанного на процессах, снижает стоимость всех оперативных результатов, предотвращает значительное количество ошибок, уменьшает время цикла.
5. Принцип "системного подхода к управлению" заключается в идентификации, понимании и управлении системой взаимозависимых процессов для заданной цели, что позволит повысить эффективность организации. Его применение ведет к следующим действиям:
- определение системы путем идентификации или развития процессов, влияющих на заданную цель;
- структурирование системы для достижения цели более эффективным путем;
- понимание взаимозависимости между процессами системы;
- постоянное совершенствование системы через измерение и оценку.
К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: создание исчерпывающих и проблемных планов, которые соединяют функциональные и процессуальные входные данные; регулирование целей и задач индивидуальных процессов одновременно с ключевыми целями организации; обеспечение лучшего понимания роли и ответственности для достижения общих целей при снижении межфункциональных барьеров и совершенствовании работы коллектива.
6. Применение принципа "непрерывного совершенствования" ведет к следующим действиям:
- проведение непрерывного совершенствования продукции, процессов и систем становится целью каждого работника организации;
- применение основных концепций совершенствования, таких как возрастающее и прорывное совершенствование;
- постоянное повышение эффективности процессов;
- обеспечение каждому члену организации возможности обучения методам и инструментам непрерывного совершенствования (таким, как цикл "план - работа - проверка - действие");
- определение целей и мер для управления и контроля совершенствования;
К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: применение стратегий и планов бизнеса, позволяющих использовать метод непрерывного совершенствования в стратегическом планировании бизнеса; определение реальных целей совершенствования и обеспечение ресурсами для их достижения; вовлечение служащих в непрерывное совершенствование процессов; обеспечение всех служащих методиками, инструкциями и инструментами, а также поощрение за деятельность по совершенствованию.
7. Реализация принципа "принятие решений на основе фактов" позволяет повысить эффективность применяемых решений и выполняемых действий, поскольку они основаны на анализе данных и информации. Для применения данного принципа необходимо выполнение следующих действий:
- проведение измерений и сбор данных и информации, относящихся к поставленной цели;
- обеспечение достаточно точными и надежными данными и информацией;
- анализ данных и информации с использованием действенных методов;
- использование результатов анализа для принятия решений;
- принятие решений и их выполнение, основанное на анализе, с учетом опыта и интуиции.
К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: формирование более реальных и достижимых планов; обоснованный выбор цели на основе сравнительных данных и информации; появление возможности анализировать предложения, данные и информацию из таких источников, как исследования замечаний работников, коллективов и рабочих групп, и использовать результаты этого анализа для формирования политики руководства по отношению к своим работникам.
8. Принцип "взаимовыгодные отношения с поставщиком" позволяет обеим организациям добиться большего успеха в бизнесе.
Следует заметить, что взаимовыгодные отношения с поставщиками должны быть основаны на: выборе и оценке основных поставщиков; установлении таких отношений, которые сбалансируют получение краткосрочных и долгосрочных преимуществ; создании четких и открытых отношений; инициативе совместного развития и совершенствования продукции и процессов; ясном понимании нужд потребителя; обмене информацией координации планов; взаимном понимании текущих и будущих нужд потребителя; признании усовершенствовании достижений поставщика.
К преимуществам применения данного принципа относятся: развитие стратегических альянсов или партнерства с поставщиками, позволяющими добиться превосходства над конкурентами; более раннее привлечение и участие поставщиков, позволяющее определить стратегию;; обеспечение надежной и бездефектной доставки продукции; обучение поставщиков, совместные усилия по совершенствованию для улучшения работы обеих организаций.
По мере развития экономических реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее время одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции.
Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).
Система качества важна при проведении переговоров с зарубежными заказчиками, считающими обязательным условием наличие у производителя системы качества и сертификата на эту систему, выданного авторитетным сертифицирующим органом.
Система качества должна учитывать особенности предприятия, обеспечивать минимизацию затрат на разработку продукции, и её внедрение.
Создание эффективной системы качества невозможно без знания этапов формирования системного подхода к управлению качеством продукции, как в отечественной практике, так и за рубежом.
"Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы."
В ней в первую очередь необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему). Между которыми, должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления - информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту - информация о состоянии объекта управления) канала связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.
Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:
- Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);
- Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;
- Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению мотто-ресурса;
- Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.
На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940—1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК).
В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных "разбраковщиков" выпускаемой продукции.
Далее возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.
В 1950-е гг. получила распространение Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).
Цель системы — создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.
Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ).
Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг.
Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечною, ста путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
"Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, являлся коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений."
В 1957—1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Данная система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство.
Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на до-производственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.
В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе "Автодизель" была внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурсов), основной целью которой, являлось увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивалось повышение технического уровня и качества двигателя.
В 1990-е гг. при переходе к рыночным условиям директивные методы управления стали терять свою силу, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.
Вместе с тем появились законодательные акты, регулирующие вопросу безопасности продукции. Таким образом, главным достижением этого этапа формирования системного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ISO 14000 и OS-9000.
В ряде стран национальные стандарты по управлению качеством существуют уже с середины 70-х годов. Прежде всего, они разрабатывались и применялись в целях обеспечения качества на этапах проектировании производства в важнейших отраслях промышленности: ядерной энергетике, авиации, космонавтике, производстве военной техники.
Страницы: 1, 2, 3
