Индивидуальный процесса зависимости от специализации рабочего места может состоять из разного количества и вида операций. В процессе проектирования трудового процесса должен быть разработан рациональный метод труда рабочего, обеспечивающий выполнение производственного задания минимальными затратами физической и нервной энергии, при соблюдении требуемого качества работы.[12, с. 98-99]
Хронометражем называется такой вид наблюдений, при котором изучаются циклически повторяющиеся элементы оперативной, подготовительно-заключительной работы или работы по обслуживанию рабочего места. Основные цели хронометража: установление норм времени и получение данных для разработки трудовых нормативов, изучение рациональных приемов и методов труда, проверка качества действующих норм, выявление причин невыполнения или значительного перевыполнения норм. Различают три способа проведения хронометража: непрерывный - по текущему времени, когда замеряются все элементы, циклически повторяющиеся в определенном порядке; выборочный, когда замеряются отдельные приемы работы независимо от их последовательности выполнения; цикловой - когда исследуются элементы операции, имеющие очень малую продолжительность, что не позволяет визуально измерять их без объединения в группы, каждая из которых в цикле периодически повторяется. Точность замеров времени при проведении хронометражных наблюдений зависит от длительности выполнения изучаемых элементов. При длительности элемента операции до 10 с измерения производят с точностью до 0,1 с, до 1 мин - до 0,2 с. При более значительных по длительности элементах (до 30 мин и более) погрешность допускается в пределах до 5 % длительности, но не более 1 мин. Проводят хронометражные наблюдения через 45-60 мин после начала работы (с целью исключения времени врабатывания) и за 1,5-2 ч до окончания рабочего дня.[5,с.56-58]
Включает в себя ознакомление с операцией, ее структурой, методами выполнения; расчленение операции на составляющие элементы; определение начала и окончания каждого элемента, т.е. фиксажных точек (четко воспринимаемых зрительно или на слух начала и окончания действий работника); определяется необходимое число замеров (табл.6); проводится разъяснительная работа с работником, объясняют цель хронометража и уточняют порядок выполнения работы. Замеры времени фиксируют в хронометражной карте. При наблюдении по текущему времени фиксажная точка конца элемента служит одновременно начальной точкой последующего. Наблюдение проводится с помощью различного рода секундомеров. В некоторых случаях применяют графические приборы типа хронографов и специальную фото-, кино- и видеоаппаратуру. Дефектные замеры отмечаются (чтобы исключить их при обработке наблюдений).[1, с. 44]
В результате проведения хронометражных замеров и после исключения из них замеров дефектных получается хронометражный ряд (хроноряд). Во всяком хроноряде имеет место некоторое рассеяние его продолжительностей. Колебания зависят от выполняемой работы, уровня ее механизации, длительности элементов операции, типа производства, измерительных приборов, квалификации наблюдателя. Чтобы оценить хроноряд относительно его колебания, применяют фактический коэффициент устойчивости хроноряда:
(6)
где tmax - максимальная продолжительность выполнения элемента операции;
tmin - минимальная его продолжительность.
Рассчитанный таким образом не должен превышать нормативный коэффициент Ку. Если фактический коэффициент устойчивости хроноряда превышает нормативный, то необходимо сделать еще одно наблюдение. Полученный по результатам двух наблюдений хроноряд оценивают на устойчивость. Если и в этом случае Ку превышает нормативное значение, то следует исключить одно или оба крайних значения - минимальное и максимальное. При этом количество исключенных значений - дефектных и исключенных при обработке - не должно превышать 15 % всех замеров. Затем снова определяется фактический коэффициент устойчивости. Если и в этом случае превышает Ку нормативный, то хроноряд признается неустойчивым, и необходимо проводить еще одно наблюдение. Количество наблюдений будет достаточным лишь в том случае, если полученного общего хроноряда не превышает нормативного. Дальнейшая обработка результатов наблюдения состоит в определении средней продолжительности выполнения каждого элемента операции; она равна среднеарифметической величине всех годных замеров хроноряда.[10, с. 17-19]
Проводят с целью исключения психологического влияния на работника самой процедуры наблюдения. Отклонение величин замеров, связанное с темпом работы, может быть весьма существенным. При этом отклонение зачастую вызвано преднамеренным замедлением темпа. Оценка темпа осуществляется либо визуально наблюдателем, либо на этапе обработки результатов наблюдений путем сопоставления затрат времени с нормативными, рассчитанными с применением микроэлементных трудовых нормативов. Фактические затраты времени на выполнение элементов исчисляются с помощью так называемых коэффициентов эффективности трудовых движений, величина которых колеблется в пределах 0,45-1,15 (при коэффициенте 1,0 работа выполняется в нормальном темпе и рациональным способом). При обработке результатов наблюдений нормативное время , где Тф - фактическое время, Кэф- коэффициент эффективности. При этом величины Тф и Кэф определяются не как среднеарифметические, а как модальные, т.е. наиболее часто встречающиеся.[8,с.16-18]
Заключается в фиксации затрат времени элементов операции, объединенных в группы с разным составом изучаемых элементов. Пример циклового хронометража. Изучаются элементы а, б, в и г, имеющие относительно малую продолжительность. Из этих элементов составляем группы по три элемента: а + б + в = А; г+а+б = Б; в + г + а = В; б + в + г = Г, где А, Б, В и Г - суммарное время продолжительности выполнения элементов. После проведения замеров по каждой из групп получили значения: А = 4 с, Б = 5с, В = 6с и Г = 6с. После суммирования равенств А + Б + В + Г = За + Зб + Зв + Зг находим сумму продолжительности исследуемых элементов:
. (7)
Зная продолжительность выполнения элементов каждой группы, рассчитываем время на выполнение каждого элемента:
а = Т - Г = 7 - 6 = 1 с, б = Т - В = 7 - 6 = 1с,
в = Т - Б = 7 - 5 = 2 с, г = Т - А = 7 - 4 = Зс.
Применяется в единичном и мелкосерийном производстве, когда работники в течение смены выполняют ряд различных работ, или совсем неповторяющихся, или повторяющихся незначительное число раз. Фотохронометраж заключается в том, что в процессе фотографирования в течение некоторого времени проводятся дифференцированные замеры по элементам операции; на протяжении всего остального времени наблюдения продолжительность элементов фиксируется только суммарно. При фотохронометраже исследуется работа или одного работника, или группы работников, или многостаночная работа. Применяют цифровую, графическую и комбинированную запись. Обработка результатов наблюдений производится: при определении времени элементов операции - так же, как при хронометраже; при определении других затрат - методами, применяемыми при обработке данных фотографий рабочего времени.[14,с.25-27]
2 Практическая значимость вопроса
2.1 Характеристика деятельности ОАО «Газпром»
Российское акционерное общество “Газпром” создано в 1993 году в ходе структурных преобразований в газовой отрасли, в 1998 году в соответствии с Федеральным законом “Об акционерных обществах” и решением собрания акционеров от 26 июня 1998 года переименовано в открытое акционерное общество “Газпром”. Правовой статус ОАО “Газпром”, права и обязанности акционеров определяются действующим Уставом Общества, Гражданским кодексом Российской Федерации, Федеральным законом “Об акционерных обществах” и другими законодательными актами Российской Федерации. Формирование организационной структуры ОАО “Газпром” преследовало цель сохранения стабильности функционирования газовой отрасли, надежного газоснабжения потребителей и поступления крупных экспортных доходов в бюджет страны. ОАО “Газпром” совместно с его дочерними и зависимыми обществами действует как единый производственно-технологический и финансовый комплекс, включающий объекты добычи, переработки, транспорта, подземного хранения газа, и обеспечивает функционирование и развитие Единой системы газоснабжения Российской Федерации.
ОАО “Газпром” - одна из ведущих интегрированных газовых компаний и самая крупная в мире по добыче природного газа. Удельный вес её в общероссийской добыче газа составляет 93,0%, в мировой – почти четверть. Остальная часть добычи газа в Российской Федерации обеспечивается независимыми газодобывающими предприятиями и нефтяными компаниями. Наряду с добычей и поставками газа потребителям осуществляется добыча газового конденсата и нефти, комплексная переработка углеводородного сырья, собственными силами ведется доразведка месторождений, находящихся на балансе, полностью производится эксплуатационное бурение.
Предприятие располагает уникальными сырьевыми ресурсами.
Основные объемы буровых работ сосредоточены в Западной Сибири.
В настоящее время у ОАО "Газпром" в эксплуатации находятся: 69 газовых и газоконденсатных месторождений, на которых эксплуатируются 74 установки комплексной подготовки газа с общей мощностью 572,2 млрд. куб. м; 251 компрессорная станция (КС), включающие 689 компрессорных цехов с установленными на них 4023 газоперекачивающими агрегатами мощностью 42,3 млн. кВт; 22 подземных хранилища газа с активной емкостью 56,5 млрд. куб. м; 6 газо - и конденсатоперерабатывающих заводов и 5452 газовых скважины.
Для распределения и подачи газа потребителям используются 3424 газораспределительные станции различной производительности.
В ОАО “Газпром” обеспечение газом российских потребителей осуществляется через его дочернее предприятие ООО “Межрегионгаз”.
ОАО “Газпром” является акционером 37 организаций с долей участия в уставном капитале 51% и более, и 18 организаций - с вложениями в уставный капитал менее 51%. ОАО “Газпром” в 1999 году осуществило юридическую реорганизацию своих дочерних предприятий, преобразовав их в общества с ограниченной ответственностью (ООО), изъяв у них имущество, находившееся на правах оперативного управления, с остаточной стоимостью в размере 95650,0 млн. рублей. Одновременно ОАО “Газпром” передало им имущество в аренду.
2.2 Фотография рабочего времени токаря V разряда
Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом. Квалифицированный токарь знает основы технологии, металловедения, сопротивления материалов, систему допусков и посадок, понимает принцип работы станка и умеет его наладить, знает причины брака. Токарю важно развить в себе техническое мышление, пространственное воображение, точность движений, устойчивое внимание, аккуратность, творческое отношение к делу.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
