Поэтапная работа, установленная планом контрольных событий:

I Этап.

Первый этап - это разработка Требований и норм. В итоге мы должны получить внутренний стандарт, в котором будут изложены требования к содержанию территории, производственных и складских помещений, рабочих мест, инструмента, оснастки и складированию последних (Приложение 1). При создании стандарта были использованы ГОСТы, СНиПы, внутренние нормативные документы, а также основы теории 5S и Кайзен, пожелания работников предприятия.

II Этап.

В качестве первого (пробного) внедрения были предложены Литейное Отделение (ЛО) и Участок Складского Хозяйства (УСХ). По целям второго этапа необходимо проверить данные участки на предмет соответствия внутреннему стандарту, созданному на первом этапе.

В ходе проверки был создан фотоотчёт с комментариями

Проверка показала, что данные участки не соответствуют нормативному документу, имеют место грубые нарушения промышленной безопасности и охраны труда. Причиной этого стала неправильная организация рабочего пространства. В связи с этим необходимо пересмотреть место положения некоторых производственных объектов и инструментов.

III Этап.

На данном этапе происходит разработка и выполнение мероприятий необходимых для реорганизации рабочего пространства и мест.

В результате интервью со старшим мастером УСХ были разработаны следующие мероприятия:

Обозначить места хранения материалов с помощью напольной разметки;

Снабдить каждое складское место табличкой с наименованием складируемого материала;

Изготовить и установить стенд для оптимизации работы кладовщика.

В результате интервью со старшим мастером ЛО были разработаны следующие мероприятия:

Разработать схему размещения технологической тары, инструмента, готовой продукции (ГП).

Упорядочить места складирования ГП с размещением каждой единицы. (Каждая бухта катанки устанавливается в определённое место в соответствии с её порядковым номером в плавке; чушки, с указанием места складирования каждого 3-х ярусного штабеля, в соответствии с № УПНЛ на котором они произведены).

Упорядочить места размещения в изоляторе несоответствующей продукции (Н/П). (Определить места для КГЧ и катанки, ограничить количество единиц Н/П).

Упорядочить места складирования (создать накопитель) лигатуры.

Разработать график чистки миксеров в соответствии с графиком ППР

Устранить несовпадения графиков работы ремонтного персонала и смен литейщиков.

Изготовить стеллаж и обозначить его местоположение на схеме, определить места хранения инструмента для чистки миксеров на изготовленном стеллаже.

Выделить из состава сменного звена 1-го человека для проведения чистки миксера.

Изготовить и разместить 2 стеллажа для хранения съёмных грузоподъёмных приспособлений; 5 универсальных шкафов, установленного НД образца, (взамен 4-х комплектов шкафов); изготовить стеллажи для хранения инструмента литейщика у каждого миксера (всего 4 комплекта) и ящик для мусора;

Устранить течи масла с гидрораспределителей;

Выровнять полы;

Перенести места для чистки ковшей в пристройку ЛО;

Изготовить подставку для чистки ковшей;

Оборудовать УПНЛ местами для охлаждения проб.

Определить и оборудовать место для заезда и погрузки автотранспорта на складе готовой продукции.

Пересмотреть необходимость предупреждающих и запрещающих табличек на территории ЛО;

Обновить лакокрасочные покрытия в местах, где это необходимо;

Снабдить магистраль сжатого воздуха соответствующей табличкой;

Вход в ЛО снабдить прозрачными дверьми;

Вход в ЛО снабдить барьером безопасности и сигнальной разметкой;

Разработать контрольную карту приёма-передачи смены (для сменного мастера), представляет собой пошаговую схему осмотра ЛО;

Разработать распорядок рабочего дня для мастера смены.

Изготовления и размещение Стенда рабочего места, визуализации процесса, метода контроля готовой продукции;

Изготовление Фотокаталога дефектов для собственной номенклатуры выпускаемой продукции;

Необходимо разместить информационные листки для информирования работников.

План реализации ЛО

Приложение №1

Полученные результаты:

Разработан и создан внутренний стандарт СТ КАЗ 046-2009

ЛО

Разработана схема размещения основного оборудования, тары, продукции в ЛО (изготовлена и расположена в соответствующих местах Литейного отделения) - Приложение №2

Пример результатов внедрения:

Разметка:

Места хранения инструмента:

В рамках мероприятий и нормативной документации по охране труда и промышленной безопасности рабочие места снабжены информационными плакатами и схемами СИЗ, КПВО

УСХ.

На 01.08.08 года в складе №1 закончены работы по нанесению напольгой разметки. Разметка представляет собой сплошные и пунктирные линии белого цвета шириной 60 мм. Пересечение сплошных линий техникой и людьми не допускается, пунктирными линиями обозначены проходы и проезды в отсеки. Отсек представляет собой прямоугольник, 3 стороны которого обозначены сплошными линиями, 1 сторона - пунктирной. Каждый отсек рассчитан на размещение вагонной партии различных видов сырья, площадь ячеек под пиломатериалы расчитана на размещение месячного запаса. В складе применены отсеки под сырьё поступающее в биг-бегах, площадь каждой равна 84,25 м², и отсеки под сырьё, укладываемое на деревянные паллеты - площадь каждой равна 44 м². Предусмотрены ячейки для расстановки угольной пены, пустых паллетов, грузозахватных приспособлений, тары под мусор, для деревянного бруса, доски, рабочего инструмента, первичных средств пожаротушения. Все отсеки и ячейки идентифицированы одиннаковыми табличками, с указанием сырья или материалов, под которые они предназначены. На стенах (по середине каждого отсека под сырьё) прикреплена металлическая табличка, предназначенная для записи на ней мелом информации о сырье (дата поступления сырья, № вагона, вес вагонной партии, количество биг-бегов или палетов). Ширина проездов составляет не менее 3 м., ширина проходов по периметру и между рядами сырья - не менее 60 см., что позволяет производить погрузочно-разгрузочные работы с применением автотранспорта и бесприпятственного прохода обслуживающего персонала вокруг отсеков и ячеек для контроля и наведения порядка. Данная система организации рабочего пространства позволяет управлять размещением сырья и материалов на складе, его учётом (сокращением времени на перевеску биг-бегов и паллетов, информация на табличках), поддержанием порядка и чистоты.

Аналогичные работы проведены на складах глинозёма и ГСМ.

В ходе запланированных Проектом мероприятий:

нанесена разметка в складских помещениях, в соответствии с которой определен порядок размещения материалов

нанесена разметка, определены схемы расстановки тары, получаемых грузов и материалов в помещении склада фтористых солей

оснастка размещена на специально изготовленном стенде. Места хранения и наименования материалов обозначены табличками

Пример результатов внедрения:

Итоги:

Установлены правила хранения оснастки и технологического инструмента на рабочих местах в ЛО и УСХ

Обеспечение удобства при выполнении работ и обращении с инструментом

Порядок на рабочих местах

Готовая продукция, материалы, инструмент и оснастка размещаются в УСХ и ЛО в соответствии с разработанной схемой и разметкой

Порядок в подразделениях ЛО и УСХ

Культура производства

На рабочих местах визуализированы процессы, связанные с выполнением технологических операций и вопросами ОТ и ПБ

Культура производства

Повышение качества работ

Безопасность и охрана труда

Электролизное производство

Электролизное производство состоит и 4 корпусов, расположенных параллельно друг другу. Общее число электролизёров (БТ-85) - 330 шт.

Цель проекта:

Целью проекта является создание оптимальных условий для выполнения рабочих операций в условиях вредной производственной среды; поддержание порядка, чистоты, аккуратности; сокращение временных затрат на выполнения операций.

Сложность реализации: площадь корпуса - суммарная площадь рабочих мест (невозможность разграничить рабочие места), рабочие места также являются зона движения технологического транспорта (машинка для обработки электролизёров)

Ожидаемые результаты:

комфортные и удобные для работников условия труда;

повышение производительности (увеличения мощности);

качество выполнения основных и вспомогательных операций;

снижение вероятности несчастных случаев;

вовлечение рабочего персонала в процесс постоянных улучшений;

визуализация рабочих процессов;

Матрица распределения ответственностей и план контрольных событий

Страницы: 1, 2, 3