При отсутствии электроснабжения или длительного отсутствия сетевой воды предусмотрена система охлаждения оборотной воды с аварийной подсистемой. Вода, поступающая на приготовление связующего должна иметь температуру от 10 0С до 20 0С.

Из биг-бега фенолформальдегидная смола (50%-ный концентрат) поступает через дозатор в реактор-смеситель, вместимостью 2 тонны, а затем при работающей мешалке, со скоростью вращения 25 об/мин. через дозатор подают воду (соотношение - вода : 50% концентрат фенолформальдегидной смолы - 4:1) и перемешивают в течение 10-15 минут. В этот же реактор в полученный раствор, из расходной емкости с помощью насоса через дозирующее устройство перекачивают обеспыливающую эмульсию и снова перемешивают в течение 10-15 минут до получения однородного раствора.

По окончании перемешивания готовое связующее перекачивается в расходную емкость, а в реактор — смеситель поступает новая порция компонентов, готовится связующее, которое перекачивается в расходную емкость. Расходные емкости заполняются поочередно, после полного опорожнения, так как, приготовленное ранее связующее нельзя смешивать с вновь приготовленным.

При мощности технологической линии производства теплоизоляционных материалов 18 т/сутки суточный расход компонентов связующего составляет:

-        фенолформальдегидной смолы (50% концентрации) - 2,4 т/сутки;

-        воды для получения фенолформальдегидной смолы(10% концентрации) - 9,6 т/сутки

-        обеспыливающей эмульсии - 0,12 т/сутки;

Расход компонентов для приготовления одной порции связующего в 2 — тонном реакторе — смесителе:

фенолформальдегидной смолы (50% концентрации) - 350 кг,

воды - 1400 кг,

обеспыливающей эмульсии - 17,5 кг.

Из расходной емкости готовое связующее подают на четырехвалковую центрифугу, снабженную форсунками для распыления связующего на формирующиеся волокна.

Плавление сырья

Плавление сырья осуществляется в ванной плавильной печи прямого нагрева, прямоточной, непрерывного действия, в результате горения газо-воздушной смеси, состоящей из природного газа и воздуха.

Печь плавильная состоит из плавильной ванны, топочной камеры (газового пространства), фидера и дымоотводящего вертикального канала с металлическим щелевым рекуператором.

В бассейне печи при температуре 1480 ± 20 °С шихта превращается в расплав, который гомогенизируется в плавильной зоне и поступает в фидер. В фидере при температуре 1450 ± 20 °С расплав направляется к донному отверстию для слива через водоохлаждающее устройство.

В своде газового пространства печи установлены пять горелок ГППС-3, к которым подводится природный газ и вентиляторный воздух, подогретый в рекуператоре. В фидере установлена горелка ГППС-1.

Воздух на горение поступает от вентиляторов, (мощность электропривода -11 кВт) к рекуператору, от рекуператора - к горелкам ГППС-3 плавильной зоны и к горелке ГППС-1 фидера.

Продукты горения из печи и фидера направляются в вертикальный стояк, с установленным в нем рекуператором, где отдают тепло вентиляторному воздуху, идущему на горение. Далее дымовые газы, выходящие из стояка рекуператора с температурой 750 ± 50 0С направляются в металлический зонт с дымовой трубой, где после разбавления и смешения с воздухом выбрасываются в атмосферу. Температура отходящих газов выше точки росы и составляет 200 – 250 0С.

Контроль технологического процесса плавления и получения расплава в печи осуществляется термоэлектрическими преобразователями гр. ТПР, установленными в кладке стен газового пространства плавильной печи и в своде.

Уровень расплава в печи контролируется уровнемером, установленным в боковой стене газового пространства перед фидерной частью печи.

Формирование волокна

Формирование минерального волокна из расплава (многоступенчатое центрифугирование) осуществляется на четырехвалковой центрифуге. Основная струя расплава подастся на первый валок центрифуги, вращающийся со скоростью 23 м/сек. Температура струи перед попаданием на валки должна быть в пределах 1250 - 1300 °С. Струя расплава должна быть направлена на верхний валок под углом 30-400 к его горизонтальной, иначе она отбрасывается этим валком мимо второго валка, что нарушает процесс волокнообразования. Первый валок, перерабатывая в волокно незначительную часть расплава, почти всю массу в виде пучка струек и брызг сбрасывает на боковую поверхность второго валка, имеющего окружную скорость 37 м/сек. Второй валок, перерабатывая в волокно значительную часть поступившего на него расплава, излишек его сбрасывает на третий и четвертый валки, вращающиеся со скоростью 59 м/сек. Второй и третий валки являются основными волокнообразующими. Четвертый валок завершает процесс волокнообразования.

Центрифуга снабжена соплами горячего воздуха для сдува волокна в камеру волокноосаждения и форсунками для распыления связующего и внесения его в волокно. Напорный вентилятор на распыление связующего производительностью 2500 м3/час, мощность электродвигателя — 5,5 кВт. Для распыления одновременно со связующим в форсунку подается сжатый воздух давлением 0,8 МПа. Расход воздуха регулируется переменным редуктором для равномерного распыления жидкости. Количество связующего зависит от требуемых характеристик конечного изделия.

Валки центрифуги охлаждаются водой системы оборотного водоснабжения. Для регулирования и контроля количества охлаждающей воды установлены расходомеры, которые подключаются к аварийной сигнализации, включающейся в случае, если расход воды понижается до значения ниже допустимого. Расход воды на охлаждение валков и подшипников центрифуги до 1м3/час. Температура воды после охлаждения валков должна быть в пределах 50±10°С.

Регулирование количества воды осуществляется посредством кранов индивидуально для каждого валка. Количество проходящей через валки воды является важным параметром, определяющим качество волокна. Перегрев валков крайне отрицательно влияет на их ресурс. В нормальных условиях эксплуатации валки подлежат замене при достижении зазора между ними более 25 мм. Дальнейшая эксплуатация центрифуги с выработанными валками приводит к ухудшению качества волокна, увеличению количества неволокнистых включений, а при неравномерной выработке валков может привести к значительным вибрациям и выходу из строя опорных подшипников валов центрифуги.

В связи с непрерывностью работы печи используется 2 центрифуги (рабочая и резервная). Привод рабочих валков индивидуальный от электродвигателей через ременную передачу. Установленная мощность электродвигателей валков: 1 - 6,5 кВт, 2,3 - 5,5 кВт, 4 - 7,5кВт.

Выход минеральной ваты из расплава зависит от количества расплава и стабильности его подачи на центрифугу и в благоприятных условиях достигает 75-80%.

Формирование первичного ковра

После многовалковой центрифуги поток воздуха выносит сформированные волокна с нанесенным связующим в камеру волокноосаждения, где волокна собираются на пластинчатом перфорированном конвейере. Мощность привода конвейера камеры волокноосаждения 5,5 кВт. Плотность первичного минераловатного ковра на конвейере 17-25 кг/м3.

Отработанный воздух или паровоздушная смесь удаляются из камеры центробежным вентилятором, отсасывающим воздух из камеры на уровне ниже конвейера, дополнительно способствуя осаждению волокон минеральной ваты. Во избежание попадания волокон и газов в рабочее помещение камера герметизируется и работает под разрежением. Отработанный воздух камеры должен быть очищен от минеральной пыли, что происходит в мокром фильтре.

Перфорированный конвейер камеры волокноосаждения очищается вращающимися щетками (мощность электропривода - 4 кВт) и струей воды под высоким давлением, а также воздухом. Очистка внутренних поверхностей камеры волокноосаждения - периодическая. При сдуве волокна с валков центрифуги неволокнистые включения («корольки») собираются в бункере передней части камеры волокноосаждения и далее утилизируются. Для уплотнения слоя ваты, выходящего из камеры, в конце ее устанавливается подпрессовочный ролик.

Формирование вторичного ковра

Промежуточным наклонным конвейером маятникового раскладчика, волокно направляется на поперечный конвейер, расположенный под углом 90° к предыдущей части линии, где образуется вторичный ковер. Собранный ковер прижимается по высоте валками, а по краям формируется дуговыми направляющими. Вторичный ковер представляет собой поперечно и волнообразно сложенный первичный.

На поперечном конвейере формируется заключительный слой минваты по ширине и толщине, т.е. по объемному весу. Можно регулировать высоту загрузочного конвейера, в зависимости от толщины конечной продукции.

Мощность привода маятникового раскладчика - 5,5 кВт, кривошипно-шатунного механизма - 0,55 кВт, скорость наклонного конвейера от 3 до 30 м/мин.

Сушка и полимеризация минераловатного ковра

Сушка изделий и полимеризация связующего происходит в камере полимеризации, состоящей из 3-х зон с регулируемыми тепловыми режимами.

Камера полимеризации представляет собой два пластинчатых конвейера, расположенных друг над другом. Для обеспечения необходимой толщины готового изделия верхний конвейер поднимается или опускается до получения требуемого зазора. Зазор должен контролироваться штангель-циркулем с точностью до ± 0,5 мм. Верхний конвейер имеет концевые выключатели для предотвращения повреждений при выходе за граничные положения.

Привод пластинчатых конвейеров осуществляется от единого двигателя с раздаточным редуктором и двумя планетарными редукторами с карданными валами. Скорость привода переменная и регулируемая. Скорость конвейера от 0,5 до 5,5 м/мин, в зависимости от толщины и плотности изготавливаемого изделия.

Оба пластинчатых конвейера заключены в теплоизолированный короб, разделенный на 3 зоны. Каждая зона снабжена газовым теплогенератором с вентилятором и системой воздуховодов, обеспечивающих подачу горячего воздуха.

В первой по ходу продукта зоне горячий воздух подается снизу вверх, высушивая изделие, частично возвращаясь в теплогенератор, и частично выбрасывается в атмосферу.

Вторая и третья зона работают аналогично, но изделие продувается в направлении сверху-вниз. Температура в зонах должна быть не более 250°С. Распределение температуры по зонам сушки: I зона - 250-220 °С; II зона - 220-200 °С; ІІІ зона -200-180 °С; Минимальная продолжительность тепловой обработки при выпуске матов 8-9мин., при выпуске плит - 10-15 мин.

Контроль температуры в зонах осуществляется термопарами. Регулирование температуры по зонам камеры полимеризации - независимое и регулируется путем изменения подачи газа на горелку теплогенератора. Общее количество теплоносителя и кратность воздухообмена регулируется заслонкой на входе в дымосос теплогенератора. Дополнительное регулирование распределения воздуха в камере полимеризации по ширине холста изделия осуществляется 6-ю заслонками-направляющими.

При плотности плит 50 кг/м3 - скорость движения конвейера составляет:

для плит толщиной 40 мм – 7 м/мин;

для плит толщиной 250 мм – 1,13 м/мин.

При плотности плит 200кг/м3 - скорость движения конвейера составляет:

для плит толщиной 40 мм - 1,76 м/мин;

для плит толщиной 250 мм - 0,3 м/мин.

Резка теплоизоляционных материалов

Устройство продольной резки предназначено для обрезки кромок изделий и порезки изделия в направлении его движения на две полосы.

Устройство представляет собой конвейер, по направлению движения которого перпендикулярно установлена балка. На этой балке расположены агрегаты резки, состоящие из электродвигателя, ременной передачи и режущего диска. Устройства резки могут подниматься и перемещаться по балке для получения одной или двух полос изделия с обрезанными или необрезанными кромками.

Точность установки устройств резки относительно оси изделия составляет ± 1мм. Агрегат поперечной резки состоит из конвейера и тележки, которая может двигаться вдоль конвейера. Скорость тележки равна скорости конвейера. Поперек тележки движется каретка с устройством резки.

Отрезание изделия по длине происходит следующим образом. В момент начала движения тележки в направлении вдоль изделия перпендикулярно к ней начинает двигаться каретка, отрезая изделие. После того, как тележка дойдет до крайнего положения, она возвращается и процесс повторяется.

Поперечная резка может работать в ручном и автоматическом режимах. В ручном режиме можно отрезать изделия любой длины. При этом текущая длина изделия отображается на пульте управления, а начало резки инициируется нажатием кнопки.

Скорость вращения режущих дисков агрегатов резки может ступенчато меняться в зависимости от плотности изделия для обеспечения качественного среза.

Система возврата обрезков краев перемалывает обрезки в мельнице и возвращает минвату обратно в камеру волокноосаждения или накопительную емкость.

Упаковка теплоизоляционных изделий

Готовые изделия упаковываются в термоусадочную пленку ГОСТ 25951.

Аппарат для рулонирования наматывает изделия малой плотности в форме рулонов.

Станок для упаковки плит заворачивает теплоизоляционные изделия в термоусадочную пленку, которые приобретают окончательную форму в термоусадочной камере.

По согласованию с потребителем возможно применение других видов упаковочных материалов.

Масса брутто одного пакета не должна превышать 50 кг. Пакет маркируется, при этом на нем представляется следующая информация:

-  название и адрес завода-изготовителя;

-  марка изделия;

-  геометрические размеры изделия;

-  номер партии;

-  дата производства;

-  обозначение технических условий или ГОСТа;

Транспортная маркировка каждого грузового места должна выполняться согласно ГОСТ 14192-77.

Упакованные изделия хранятся в сухом помещении при относительной влажности воздуха не более 85%.

Сырье

Базальт — инертная горная порода, являющаяся естественным природным материалом. Плотность базальта — 2,8 г/см3, не горит.

Изделия, произведенные на основе базальта экологически чистые, безвредны для человека и окружающей среды. Базальтовые волокна химически стойкие по отношению к агрессивным средам (кислотам, щелочам), пароустойчивы, адсорбция воды - нулевая. Базальтовые материалы не накапливают радиацию.

Удельное электрическое сопротивление базальтовых волокон на порядок выше, чем стеклянных.

Опираясь на данные геологоразведки месторождений базальта на территории Украины и данные по разработке основной массы базальтовых месторождений Берестовецкого, Иванодолинского, Полицкого в Ровенской области, а также на резерв Великомедского, Иванчицкого можем прийти к выводу, что украинские месторождения являются не только сырьевой базой страны но и Европы. Обеспечение сырьем (базальтом) добываемым в Ровенской области еще и привлекательно, тем что затраты по доставке будут значительно меньшими, сравнительно с конкурентами, так как расстояние между Житомиром и Ровенскими карьерами не более 200 км.

Цена на крошку базальтовую составляет 350 грн./т. с учетом НДС.

Цены предявлены ОАО «Ивано-Долинский спецкарьер», ОАО «Берестовецкий спецкарьер». Данные предприятия осуществляют разработку базальтовых месторождений Ровенской области.

Известняк - осадочная порода, сложенная преимущественно карбонатом кальция - кальцитом, ПДК – 6 мг/м3, аэрозоли преимущественно фиброгенного действия.

Как потенциального партнера по поставкам известняка можем рассматривать ГП «Негинский карьер» Каменец-Подольского района, Хмельницкой области, что также выгодно расположен по отношению к Житомиру. Цена на известняк составляет 90 грн./т. с учетом НДС.

Смола фенолформальдегидная марки СФЖ-3027М прозрачная жидкость от светло-коричневого до темно-вишневого цвета. В процессе производства теплоизоляционных материалов выделяются пары фенола и формальдегида.

Потенциальным поставщиком выступает ОАО «Карболит» Россия, Московская область, г. Орехово-Зуево. Цена на смолу составляет 7 200 грн./т. с учетом доставки в г. Житомир.

Эмульсол - коллоидный раствор минеральных масел высокомолекулярных органических кислот в концентрированном водном растворе щелочных, преимущественно нафтеновых масел. Прозрачная однородна жидкость от светлого до темно-коричневого цвета. При смешивании эмульсона с водой образуется эмульсия.

На рынке существует масса предложений, для расчетов используем стоимость 10 грн./л.

Трудовые ресурсы

Учитывая требования прохождения технологического процесса и обслуживание оборудования, а также для обеспечения сбыта продукции, предполагается комплектация предприятия следующими трудовыми ресурсами:

Производственный процесс предусматривает непрерывную работу оборудования, для чего данным штатным расписанием предусмотрено комплектация трех рабочих смен на двух линиях производства.

При планировании необходимо учитывать начисления по целевым государственным фондам, принимаем коэффициент увеличения фонда заработной платы 1,4. Общая сума затрат на трудовые ресурсы будет составлять 229 000 х 1,4 = 320 600 грн. в месяц.

Производительность и выпуск продукции

Учитывая пропускную способность производственного оборудования, что составляет 2 линии по 6 000 тонн продукции в год каждая, общий объем выпуска продукции составит 12 000 тонн в год.

Предлагаемый ассортимент выпускаемой продукции, составлен исходя из настоящих требований рынка, а именно жесткие и полужесткие плиты, но может изменяться, при изменении спроса на тот или другой вид продукции. При этом не стоит игнорировать возможность производства матов и рулонов. Но мы делаем ставку на плиты, так как в настоящее время это именно тот продукт, который востребован на рынке. Также следует отметить, что нами указан размер плит 1000 х 600 мм как самый распространенный, но он может быть изменен по требованию заказчиков.

Маркировка:

Л – используются в качестве теплоизоляции легких стен, мансард и кровельных конструкций, включая вертикальные и наклонные стены в мансардах, перегородок и междуэтажных перекрытий. Плиты не должны подвергаться значительным нагрузкам.

СТ – используются в качестве тепловой изоляции системах утепления наружных стен зданий и сооружений с оштукатуриванием по стальной армирующей сетке.

К – предназначены для использования в качестве теплоизоляционного слоя в системах утепления с оштукатуриванием поверхности по армирующей сетке наружных стен зданий и сооружений различного назначения при их новом строительстве и реконструкции. Также могут применятся при утеплении участков стен, имеющих криволинейную или «ломаную» поверхность (эркеры, пилястры и т.п.)

КВ – используються в качестве теплозвукоизоляционного слоя в покрытиях, в том числе и для устройства кровель без цементной стяжки.

Ф – используються в качестве теплоизоляции на внешней стороне фасадов. Продукт обеспечивает не только теплоизоляцию, но также является и основанием для нанесения штукатурного слоя.

В – используються в качестве тепловой изоляции системах утепления наружных стен зданий и сооружений с оштукатуриванием по стальной армирующей сетке.

СС, СК – предназначен для тепловой изоляции полов по грунту, а также для устройства акустических плавающих полов.

При выполнении расчета в цену сырья (базальт, известняк) включены затраты по транспортировке.

Плата за пользование привлеченными денежными средствами, которая при погашении будет уменьшаться, но для оценки эффективности при финансовой нагрузке принимаем сумму процентов за пользование кредитными средствами 3 300 000 грн. в год.

Прибыль составит (62 692 500 – 28 814 200 – 3 300 000) 30 578 300 грн. в год.

Налог на прибыль 7 644 575 грн.

Чистая прибыль 22 933 725 грн.

При общей сумме инвестиций 22,6 млн. грн. без учета НДС период окупаемости составит 1 год. Под общей суммой инвестиций подразумевается, те капиталовложения, которые необходимо произвести для запуска производства и продаж теплоизоляционной продукции, без учета уже имеющихся активов.

Составим прогноз денежных потоков на период строительства и производственной деятельности, принимая во внимание, что объемы продаж в период выхода на рынок и раскрутки продукции, 1 – 2 года по факту запуска производства, будет составлять 60 – 80 % объема производства.

Период 1 год подразумевается 365 календарных дней, датой отсчета в нашем случае принято 1 июля 2008 г.

Как видим из предлагаемых расчетов, предприятие в течение трех лет способно вернуть заемные средства и работать на собственном капитале. Рентабельность производства при выходе на стабильный режим производства и продаж составляет 79,5 % в год.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6