Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ"
Институт экономики, управления и права
Кафедра менеджмента и маркетинга
Специальность: «Менеджмент организации»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «ЛОГИСТИКА»
на тему: «Автоматизированная система управления складом»
Нижний Новгород
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДАМИ: ОБЗОР РОССИЙСКОГО РЫНКА
1.1 Автоматизация склада как точная наука
2. ТРИ КЛАССА СИСТЕМ: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
2.1 Заказные системы
2.2 Адаптируемые системы
2.3 Стандартные «коробочные» системы
3. ХАРАКТЕРИСТИКА И КЛАССИФИКАЦИЯ АСУС
3.1 Автоматизированная Система Управления складом "Vector"
3.2 Автоматизированная система управления складом(АСУС) (Computerized Warehouse Control System)
3.3 CoreWMS – система складской логистики
3.4 Microsoft Business Solutions-Axapta
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ЛОГИСТИКА (logistics)- совокупность методов и способов эффективного управления товарными потоками с обеспечением наименьших издержек и высокого уровня организации и осуществления процессов снабжения, управления товарным рынком, производства, сбыта и послепродажного обслуживания.
В современных условиях выделяют несколько видов логистики: логистику, связанную с обеспечением производства материалами (закупочная логистика); производственную логистику; сбытовую (маркетинговую или распределенную логистику). Выделяют также и транспортную логистику, которая в сущности, является составной частью каждого из трех видов логистики. Неотъемлемой частью всех видов логистики является также обязательное наличие логистического информационного потока, включающего в себя сбор данных о товарном потоке, их передачу, обработку, и систематизацию с последующей выдачей информации. Эту подсистему логистики часто называют компьютерной логистикой.
В реальной экономике системы логистики в рамках различных производственных объединений по объективным причинам находятся на различных стадиях, или уровнях, развития. Существуют четыре последовательные стадии развития логистических систем, через которые функции логистики неизбежно должны пройти, прежде чем они достигнут высокого уровня развития.
Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи; использование транспортных средств и издержек обращения.
Современный крупный склад — это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями.. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня — логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии её оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.
Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.
При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей. Основной организационной формой применения системной обработки экономической информации на организационно - экономическом объекте (складе) управления является автоматизированная система управления (АСУ) различных уровней и назначений.
АСУ определяется как система "человек - машина", которая обеспечивает эффективно функционирования объекта управления, осуществляется с использованием средств вычислительной, периферийной и организационной техники.
Развитие автоматизированных систем характеризуется расширением взаимосвязей отдельных систем и подсистем, объединяющих управление технологическими процессами, оперативное управление, оперативное и текущее планирование, административно-хозяйственную деятельность, проектирование и испытания изделий и т.д., и имеет тенденцию к объединение их в общую многоуровневую систему интегрированного управления объектом в целом. Такие многоуровневые иерархические автоматизированные системы должны обеспечить согласованное и взаимосвязано управления всеми видами деятельности, например, промышленного предприятия, в том числе, управления основными производственными и технологическими процессами, вспомогательными и непромышленными хозяйствами и т.д.
Автоматизация технологических процессов склада и используемые для этого системы оперативного управления являются новым направлением для российского сектора информационных технологий. Еще в 2000 году количество внедрений подобных систем в России не превышало десяти, а количество самих решений, представленных на отечественном рынке, измерялось единицами. Сейчас этот сектор расширяется и заполняется преимущественно западным ПО.
В 2002-2003 годах на отечественном рынке появилось сразу несколько новых информационных систем, которые поставщики называют «Система управления складом» (Warehouse Management System, WMS). Данные системы существенно отличаются как по функциональности, так и по технологическим аспектам реализации, в связи с чем возникла необходимость проведения анализа и сегментирования этого сектора. Здесь следует обратить внимание на зарубежный опыт, где системы управления складами появились еще в 80-х годах, количество поставщиков различных решений измеряется сотнями, и существует достаточно точная классификация — как по функциональности, так и по подходам в реализации проектов внедрения подобных систем.
В западной литературе по автоматизации складов (Warehouse and Distribution Automation Handbook/ Nicholas D. Adams, McGraw-Hill, 1996) определены две основные группы задач, решаемые WMS:
WMS должна создавать, отслеживать и отгружать товарные запасы со склада, WMS должна автоматизировать технологические процедуры, связанные с созданием, отслеживанием и отгрузкой товарных запасов со склада.
В зависимости от способности конкретной системы реализовать данный набор задач и формируется ключевое отличие между различными складскими информационными системами. Так, системы, решающие только первую часть задач, относятся к классу так называемых контролирующих систем или «локаторов» (Product Locator and Control Systems). Системы, решающие оба класса задач, среди которых собственно автоматизация процесса управления имеет решающее значение, являются полнофункциональными системами управления складом (Warehouse Management System).
Принципиальное отличие между двумя классами складских систем состоит в том, что «локаторы» являются, по сути, помощниками складского персонала в выполнении основных складских технологических операций. Их задача — реализация контрольных функций за состоянием товарных запасов и выработка рекомендаций по приему, размещению, сборке заказов и отгрузке товаров со склада. При этом принятие решений в большинстве ситуаций и выбор способа действий сохраняется за складским персоналом. Такие системы позволяют найти место хранения при размещении, предложить несколько мест отбора при сборке заказа, сократив тем самым время на поиск товара, обеспечить подтверждение выполнения складских операций, но автоматизация функций управления носит крайне ограниченный характер. Подобные системы, как правило, работают с товарными запасами, а не грузовыми единицами (грузами). Принятие решений основывается на подтверждении мест хранения или кода товара, а не номера грузовой единицы, что практически исключает возможность полноценного контроля за перемещениями товарных запасов, как на складе, так и после их отгрузки. К системам данного класса относятся складские модули корпоративных систем управления (ERP), а также большинство недорогих «коробочных» решений складских систем управления.
Основным отличием систем класса WMS от «локаторов» является автоматизация функций оперативного управления складом. Именно WMS непосредственно формирует задания и управляет складским персоналом и техникой в автоматическом режиме, оставляя за менеджерами склада функции наблюдения за ходом технологического процесса и разрешения проблемных ситуаций.
Другим важным отличием систем WMS от «локаторов» является то, что данные системы основаны на принципах работы не с товарами, а с грузами. Под грузом понимается определенный набор товарного запаса с собственными характеристиками и уникальным номером, позволяющим отличить его от прочих грузов. Использование уникальных грузов на складе обеспечивает полный контроль за товарными запасами на всех стадиях технологического цикла как внутри склада, так и после отгрузки грузов со склада.
Автоматизация - не догма, а руководство к действию.
Отпуск товара со склада включает в себя следующие операции: отборка товаров с мест хранения (комплектация), подготовка к отпуску (упаковка, окантовка, маркировка); оформление отпуска; отгрузка и отправка по назначению.
Если склад принимает на хранение разнообразные товары от многих клиентов, то при комплектации заказов перед их отправкой со склада немалую роль играет выбор верной последовательности изъятия товара с мест размещения. Человек просто не в состоянии по сотне раз в день мгновенно перебирать десятки факторов, влияющие на решение отправить со склада заказчику именно этот товар, а не другой: лежащий в другой секции, принятый на хранение раньше или позже и т. д. По аналогии с распределением товара при заполнении расходных документов пользователь может выбрать "Набор правил изъятия", установить в нем необходимую последовательность приоритетов изъятия, руководствуясь которыми, система сама составит список грузов, подлежащих снятию с хранения по списку заказа. В "Набор правил изъятия" могут входить "метод списания себестоимости", "расстояние до выхода", "срок годности", "место хранения однотипных товаров", "место хранения товаров, принадлежащих одному клиенту". При прочих равных условиях система выберет тот товар, место хранения которого находится ближе к местам хранения других товаров из списка заказа и, значит, сбор всей партии грузов займет меньше времени.
Страницы: 1, 2, 3
