Оптимальный вариант реконструкции комби-ната «Печенганикель» специалисты России, Нор-вегии и Швеции искали совместно. Объединен-ными усилиями были найдены наиболее эффек-тивные технические решения, обеспечивающие искомую цель -- весомое сокращение выбро-сов. Ключевыми звеньями грядущей модерниза-ции было признано внедрение сразу двух но-вых технологий -- обогащения руды и автоген-ной плавки.
Внедрение первой позволяет получать бога-тые, с содержанием никеля до 10%, концентра-ты и заменить традиционный обжиг медно-нике-левых окатышей их брикетированием. Исполь-зование же автогенной плавки дает возможность «смешать в одном стакане» процессы плавки, рас-слаивания шлака и его обеднения, а тем самым-- довести концентрацию сернистых газов (не-избежно сопутствующих этим процессам) до уровня, позволяющего извлекать их в серную кислоту.
На основании принятых технических реше-ний была разработана программа модерниза-ции металлургического производства комби-ната «Печенганикель». Для реализации этой программы в июне 2001 года было заключено межправительственное соглашение между Рос-сийской Федерацией и Норвегией. Полгода спустя Nordic Invest Bank и Кольская ГМК под-писали документ о предоставлении компании гранта норвежского правительства и выделе-нии целевого кредита на реконструкцию «Пе-ченганикеля» в сумме $30 млн. Общая же сто-имость проекта реконструкции обогатительно-металлургического передела комбината состав-ляет около $103 млн.
В 2002 году Кольская компания приступила к практическому воплощению программы модер-низации. Ныне демонтажными и строительными работами охвачены обогатительная фабрика при-граничного комбината, цех обжига и плавильный цех. В текущем году началось также строитель-ство опытно-промышленной установки двузон-ной печи Ванюкова -- прообраза того самого «стакана», в котором и будет происходить авто-генная плавка. В течение всего 2005 года ком-пания намерена заниматься обкаткой опытно-про-мышленного агрегата. Это позволит усовершен-ствовать новую незнакомую технологию, нако-пить технические данные, необходимые для со-здания «настоящей» печи, и обучить персонал. В 2006 году на «Печенганикеле» начнется строи-тельство двузонной печи Ванюкова.
И сосен не надо…
Состояние основных фондов второго из ком-бинатов компании -- «Североникеля» -- не тре-бовало столь радикальных усилий и затрат, как на «Печенганикеле». Это совсем не означало, что природная среда, окружающая головное пред-приятие Мончегорска, также не нуждалась в за-боте металлургов. Однако отсутствие очевидных для специалистов (и значительных) резервов со-кращения выбросов вносило свою специфику-- персонал «Североникеля» вынужден был по-стоянно искать какие-то нестандартные и в то же время достаточно эффективные решения.
Таковых за последние годы найдено и вне-дрено на комбинате немало. Одно из наибо-лее перспективных -- внедрение в про-изводство меди технологии «обжиг -- выще-лачивание -- электроэкстракция». Сейчас по новой технологии компания производит около 15 тыс. тонн меди в год, примерно четверть общего количества этого металла. Но двухлет-ний опыт работы участка, где вместо традици-онного конвертирования применяются обжиг, выщелачивание и электроэкстракция, показал отличные результаты. Если при конвертирова-нии в серную кислоту извлекается 57% содер-жащейся в сырье серы, то новая технология позволяет извлекать до 95%.
Сейчас на комбинате оза-бочены подсчетами -- а во что выльется пере-вод всего медного производства на такую тех-нологию? По заданию Кольской компании ОАО «Институт «Гипроникель» подготовит соответству-ющий технико-экономический расчет. Сюрпри-зов от будущего ТЭР не ожидают, скорее всего, что за расчетом логично последуют проектиро-вание и строительное обновление медной ветки.
Чем еще интересна технология «обжиг -- выщелачивание электроэкстракция»: напря-жение и расход тока на ваннах у нее примерно в 4 раза больше, чем при классическом электро-лизе. За счет перенапряжения на аноде начина-ет выделяться... кислород. На каждую тонну меди-- 250 кг кислорода.
В управлении экологического мониторинга и охраны окружающей среды КГМК сделали сле-дующие подсчеты: один гектар хвойного леса дает в год 10--12 тонн кислорода, следователь-но, участок в металлургическом цехе, ежегодно выбрасывающий в атмосферу 3,5 тыс. тонн кис-лорода, эквивалентен 300 гектарам хвойного леса. Точнее, пока тремстам. Когда комбинат всю медь станет выпускать по этой технологии, соот-ветственно, в четыре раза увеличится и гипотети-ческий металлургический «ельник».
Собираем камни .
Но самый красноречивый показатель безо-пасности любого производства для окружающей сред1>1 -- конечно же, сама окружающая среда. Целенаправленная пятилетняя работа Кольской ГМК по сокращению первичных выбросов при-носит свои плоды -- на бывших техногенных пу-стошах вокруг комбината впервые за многие де-сятилетия стала пробиваться зелень. Раститель-ность пусть и крайне медленно, но все-таки вос-станавливается. Положительную динамику под-тверждают и данные фотомониторинга, который на протяжении последних семи лет проводят в зоне аэротехногенного воздействия комбината «Североникель» сотрудники Лапландского го-сударственного заповедника.
Пару лет назад компания выступила иници-атором озеленения четырех гектаров, казалось, совершенно безнадежных пустошей в окрест-ностях Мончегорска. Местный лесхоз специаль-ным образом -- по рекомендации ученых Ин-ститута проблем промышленной экологии Севера Кольского научного центра Российской Академии наук - подготовил почву в местах будущих посадок, после чего завез саженцы лиственных деревьев.
Прижилось 85% саженцев, что специалисты считают очень хорошим результатом. Чтобы по-способствовать скорейшей реанимации приро-ды, в Кольской компании рассмотрели долгосроч-ную, на период до 2010 года, программу помощи лесовосстановлению. В нынешнем же году КГМК потратит на эти цели в общей сложности 12 млн рублей. Сейчас озеленительные работы на пус-тошах уже активно ведет не только Мончегорс-кий лесхоз, но и Печенгский, благодаря чему бу-дет засажено 8,5 гектара выжженных когда-то ядовитыми осадками территорий.
Кольская компания также активно рекуль-тивирует -- и намерена заниматься этим и в даль-нейшем -- территории на промплощадках пред-приятий. До октября 2005 года основная дея-тельность по рекультивированию «внутри забо-ра» будет завершена.
Только за последние три года ОАО «Кольс-кая ГМК» затратило на различные природоох-ранные мероприятия в общей сложности 1,1 млрд рублей, в том числе почти 20 млн рублей -- на проектные и исследовательские работы в обла-сти охраны окружающей среды. В основном это собственные средства компании.
Излишне уточнять, что подобные затраты не принесут Кольской ГМК -- как, впрочем, и любому другому отечественному предприятию! -- какие-либо дивиденды в виде налоговых льгот. Или весомых сумм на охрану окружаю-щей среды, зачтенных металлургам в счет их платежей за загрязнение окружающей среды. Вряд ли скажется новая экологическая поли-тика также на объеме реализованной продук-ции -- не.секрет, что никель и медь заполяр-ных комбинатов пользуется на Лондонской бирже металлов устойчивым спросом, и спрос этот далеко не удовлетворен.
Перспективы.
Самые бесспорные «дивиденды» природоохранных забот -- чистые воздух и вода в городах, в которых расположены предприя-тия КГМК. Осуществленные компанией меро-приятия уже принесли реальные плоды -- объе-мы техногенных выбросов сократились по срав-нению с 1990 годом в 6 раз. Сегодня в жилой зоне Мончегорска содержание загрязняющих веществ в воздухе значительно ниже предель-но допустимых концентраций, предусмотренных действующими в России санитарно-гигиеничес-кими нормативами. В Заполярном и поселке Никель среднесуточная концентрация загрязня-ющих атмосферу веществ находится в преде-лах допустимых санитарных норм. Сброс нике-ля со сточными водами уменьшился на 31% к уровню 2001 года.
В настоящее время планируется сертифи-кация системы экологического менеджмента КГМК на соответствие требованиям междуна-родного стандарта управления окружающей средой ISO 14001:1996. Совместно с ОАО «Ин-ститут «Гипроникель» начаты работы по разра-ботке удельных технических нормативов выб-росов загрязняющих веществ в атмосферу. Проведено обучение инженерно-технического персонала КГМК по российско-норвежской про-грамме «Чистое производство». Разработана и осуществляется программа мероприятий поэтап-ного достижения рыбохозяйственных предель-но допустимых концентраций на выпуске сточ-ных вод комбината «Североникель».
В конце сентября в Мончегорске и Заполяр-ном намечен сертификационный аудит, по ито-гам которого компания получит сертификат фир-мы BVQI, подтверждающий, что система эколо-гического менеджмента, созданная в Кольской компании, соответствует самым жестким между-народным стандартам.
Триединство воздуха, воды и земли.
По словам генерального директора ОАО “ГМК “Норильский никель” Михаила Прохорова, для того чтобы комбинат стал непререкаемым лидером на мировом рынке, необходимо в первую очередь решить проблему экологии. Для руководства предприятия задача эта состоит из двух элементов. Первый - здоровье людей, и это свято. Второй - успешное решение этих проблем предопределяет и конкурентоспособность комбината на рынке.
На Западе за экологические нарушения берут огромные штрафы, и в перспективе, если защите природы не уделять должного внимания, себестоимость конечной продукции может вырасти в несколько раз.Вот потому-то в рамках Концепции производственного-технического развития “ГМК “Норильский никель” на период до 2015 года была подготовлена программа Заполярного филиала по охране окружающей среды.
Одним из основных направлений этой программы является снижение выбросов в атмосферу загрязняющих веществ. Тот, кто хоть раз побывал в Норильске, поймет, почему именно эта проблема вынесена в разряд первоочередных. Дело в том, что в Норильском промышленном районе залежи руд содержат очень большое количество серы. А специфика производства на комбинате такова, что в конечном итоге образуется довольно много диоксида серы. В результате природе и людям наносится громадный вред. О масштабах проблемы говорит и тот факт, что экологические платежи за эти выбросы составляли порядка 95% от их общего числа.
Определив проблему, специалисты комбината тут же наметили пути ее решения. Были рассмотрены варианты получения из выбросов серной кислоты, гипса, удобрений. В результате самым оптимальным решением была признана утилизация в виде элементарной серы.Был объявлен тендер по выбору наилучшей технологии - участвовали признанные мировые лидеры в этой области. Однако выбор пал на технологию местных ученых.
На сегодняшний день для реализации этой программы проводится ряд мероприятий. Так на первом этапе планируется модернизировать первую технологическую линию участка элементарной серы на медном заводе. После апробирования данной технологии, она будет применяться и на Надеждинском металлургическом заводе. Полученную в результате этого технологического процесса серу будут хранить на вновь отстроенном складе. Появились и первые результаты. Так, по словам начальника Управления промышленной экологии Заполярного филиала ОАО “ГМК “Норильский никель” Елены Калайды, в условиях роста объемов производства в 1996 - 2002 годах комбинат не только не повысил, но даже сократил выбросы загрязняющих веществ в атмосферу. За пять лет удельные выбросы серы на тонну производимой продукции сократились на 25%, а пыли - на 53%.
Страницы: 1, 2, 3
